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科润热处理检验规范 Page PAGE 2 of NUMPAGES 18 热处理过程控制规范 热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程，包括热处理设备及仪表哦那个之、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，获得高质量的热处理零件。 1、相关热处理工艺及质量控制要求标准 GB/T16923－1997 钢的正火与退火处理； GB/T16924－1997 钢的淬火和回火处理； GB/T18177－1997 钢的气体渗氮； JB/T3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火； JB/T4155—1999 气体氮碳共渗； JB/T9201—1999 钢铁件的感应淬火回火处理 JB/T6048—1992 盐浴热处理； JB/T10175—2000 热处理质量控制要求 2、加热设备及仪表要求： 2.1、加热设备要求： 2.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类，其控温精度、仪表精度和记录纸刻度等要求，见下表7： 加热炉类别 有效加热区精度℃ 控温精度℃ 记录仪表精度% 记录纸刻度℃/mm Ⅰ ±3 ±1 0.2 ≤2 Ⅱ ±5 ±1.5 0.5 ≤4 Ⅲ ±10 ±5 0.5 ≤5 Ⅳ ±15 ±8 0.5 ≤6 Ⅴ ±20 ±10 0.5 ≤8 Ⅵ ±25 ±10 0.5 ≤10 允许用修改量程的方法提高分辨力 依据相关热处理工艺标准，具体热处理工艺对加热炉技术要求，见下表8： 工艺类型 加热炉类别 有效加热区保温精度 ℃ 正火与退火 Ⅵ ±25（外法兰正火应控制在±15） 淬火与回火 Ⅳ ±15 渗碳、氮碳共渗、碳氮共渗（软氮化） Ⅳ ±15 渗氮 Ⅲ ±10 2.1.2加热炉的每个加热区至少有两支热电偶，一支记录仪表，安放在有效加热区，另一支接控温仪表。其中一个仪表应具有报警的功能。 2.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表7要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表9： 加热炉类别 有效加热区检测周期 仪表检定周期 Ⅰ 1 3 Ⅱ 6 6 Ⅲ 6 6 Ⅳ 6 6 Ⅴ 12 12 Ⅵ 12 12 2.1.4 现场使用的温度测量系统，在正常使用状态下定期做系统效验。效验时，检测热电偶与记录表热电偶的热距离应靠近。校验应在加热炉处于热稳定状态下进行，当超过上述允许温度偏差时，应查明原因排除或进行修正。系统效验允许温度偏差，见下表10： 加热炉类别 Ⅰ、Ⅱ Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ 允许温度偏差 ±1℃ ±3℃ 2.1.5保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控制和调节。进入加热炉的气氛不允许直接冲刷零件。 2.1.6 对气体渗碳（含碳氮共渗）炉，渗氮（含氮碳共渗（软氮化））炉，在有效加热区检验合格后还应进行渗层深度均匀性检验，试样放置位置参照有效加热区保温精度检测热电偶布点位置，检验方法按GB/T9450和GB/T11354的规定。气体渗碳炉、渗氮炉中有效硬化层深度偏差，见表11和表12： 表11 渗碳炉有效硬化层深度偏差值要求 （mm） 硬化层深度 0.5 0.5—1.50 1.5—2.50 2.50 有效硬化层深度偏差 ±0.05 ±0.10 ±0.15 ±0.25 表12 渗氮炉有效硬化层深度偏差值要求 （mm） 硬化层深度 ≤0.1 0.1—0.2 0.2—0.45 0.45 有效硬化层深度偏差 ±0.01 ±0.025 ±0.035 ±0.05 2.1.7 炉内的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象。 2.1.8 感应热处理加热电源及淬火机床： 2.1.8.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。 2.1.8.2 感应淬火机床精度要求如下表13： 检验项目 精度 主轴锥孔径向跳动 回转工作台面的跳动 顶尖连线对滑板移动的平行度 工件进给速度变化量 0.3mm 0.3mm 0.3mm(夹持长度小于2000mm) 正负5% 将检验棒插入主轴锥孔，在距离主轴端面30mm处测量 装上直径大于300mm的圆盘，在半径150mm处测量 测量工