国内典型合成氨装置工艺介绍.pptVIP

4.5 甲烷化反应影响因素1.甲烷化反应的化学方程式：CO+3H2＝CH4+H2O+206.284KJ/MOLCO2+4H2＝CH4+2H2O+165.127KJ/MOL 这两个的反应都是强放热反应，造成显著的温升，绝热温升的数值大体是:每反应1％CO温升72℃，每反应1％CO2温升60℃。甲烷化反应随温度或压力的提高而加速。 * 2. 甲烷化催化剂 甲烷化催化剂的活性组分为镍Ni，载体是Al2O3。甲烷化催化剂的正常活性温度范围250～510℃。新装催化剂在开车时通入脱碳气升温过程中，催化剂随之被还原。 催化剂极易中毒。硫、氯或脱碳液对催化剂的毒性较大。其次，防止羰基镍生成，生成反应为: Ni＋4CO=Ni(CO)4 生成羰基镍需具备3个条件:第一要有还原态的金属镍存在，第二要有CO气体，第三是温度处于常温至177℃左右。 一般在开车或停车期间容易生成羰基镍。停车:决不允许触媒在有CO存在的情况下冷至常温，当工艺气体中含有CO时，在温度降至204℃之前，甲烷化炉就应当用不含CO的气体进行置换。 开车:当用工艺气体升温时，甲烷化炉的压力应尽可能低，直至床层温度超过177℃为止；并应当在尽可能短的时间内把触媒升温到正常的操作温度。 * 4.6 净化系统存在问题 1、114-C换热能力不足 甲烷化出口换热器114-C为甲烷化气与锅炉水换热，换热效果不好。 2、114-C内漏，造成104-F液位送不出去 工艺气入口,℃ 工艺气出口,℃ 锅炉水入口,℃ 锅炉水出口,℃ 设计值 实际 设计值 实际 设计值 实际 设计值 实际 335 290 144 150/220 114 114 295 275 * 5 合成气系统5.1 工艺流程 从净化系统来的分离了水分的气体进入103-J低压缸压缩。从低压缸出来的气体经冷却分离水分后进入分子筛109-DA/DB系统。采用并联操作，运行周期为 48小时。从109-D出来的合成气被引到103-J的二段吸入口，合成气在压缩机103-J的高压缸被压缩，压力升到13.02MPa。接着在缸内最后一级叶轮入口与合成循环段的循环气混合，被继续压缩到14.1MPa。经油过滤器169-F中分离泄漏的密封油。分离下来的密封油由操作人员手动收集起来，如果没有及时排出带进合成塔，就会结焦、碳化，成为氨触媒的毒物。由于改造后工艺流程是合成气首先通过合成塔而不是冷冻系统，因此，触媒中毒物的毒害程度会更深。 * 进入合成塔的气体，经与合成塔出来的气体换热，被预热到140℃，在进入合成塔105-D之后，进入小合成塔1105-D, 两合成塔均有冷激阀调节床层温度，1105-D出口气氨浓度达到18.1%。合成塔出气温度为377℃，经锅炉给水换热器、合成塔进、出气换热器换热，被冷却到77℃。再经循环水冷却器、氨冷器被冷却到-23℃后，合成气变成气液混合物，进入氨分离器106-F内，不凝循环气进入120-C的管侧，被合成塔出口气加热到29℃，进入103-J的最末一级叶轮，完成一次循环。106-F分离下来的液氨，经过闪蒸分离，把大部分惰气和不溶性气体闪蒸出来送到低压氨回收单元。液氨送冷冻系统进行三级氨冷，为合成系统提供冷源，热氨和冷氨产品分别送往尿素装置和氨罐存储。元。 * * 冷冻系统流程： * 5.2 合成氨反应影响因素1. 氨合成的反应原理及影响反应的因素 氢气和氮气合成为氨的反应是一个可逆放热反应2. 合成氨催化剂 合成氨催化剂的活性组分是铁。平常的铁没有催化剂的性能，只有在一定条件下由铁的氧化物还原才能得到催化剂，还原前的催化剂主要成份是Fe2O3和FeO，其组成大体上相当于Fe3O4。 大型氨厂氨合成催化剂的还原介质都使用最终净化后的合成气(即氢、氮混合气），还原流程一般采用正常生产流程。 还原过程一般可分为四个阶段，即升温阶段、还原阶段、中期和末期，这四个阶段的工艺条件和控制指标比较关键，主要控制指标有还原压力、温度、水汽浓度和空速。 * 5.3 合成塔催化剂毒物的净化 一次通过合成塔的氢氮气只有一部分能够合成为氨，为使产品氨与未反应的气体分离，一般都是采用降温冷凝的方法实现，我厂采用塔后分氨流程。105-F出来的合成气经高压缸压缩后将直接送入合成塔，为了避免合成气中残余的微量水对氨触媒造成损害，因此，在105-F之后设置分子筛系统以进一步脱除合成气中的残余水和碳氧化物。5.4 普里森分离器的工作原理 普里森分离器是利用一种聚砜空心纤维薄膜管束，利用各种气体对纤维薄膜管壁的渗透能力不一样，达到气体分离的目的。 * 5.5 合成系统存在问题 1、合成