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QC 七大手法培训资料 前言：优良的品质是靠科学的方法管理出来的，QC 七大手法 正是现场品质管理最常用的科学的工具之一。 第一种手法：排列图 排列图是指：将问题的原因或是状况进行分类，然后把所有的 数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。 它是由意大利经济学家巴雷特（Vifredo Pareto）在分析社会财富 分配状况时发现的，大部分的财富集中在少部分手中，为此他设计出 能够反映这种规律的图，所以也有人称为“巴雷特图”或“柏拉图”， 后来有美国人裘兰（Joseph Juran）博士加以推广使用。 1． 作用： 在现场众多的不良品问题中，找出关键的前几名，以便决定今后 管理工作的重点。 2． 作成方法： ① 列出所有不良项目，并收集相应时期的数据。 ② 按数据大小，排列不良项目。 ③ 设定坐标系，填上坐标值，坐标值要能反映蛭大、最小数据左纵坐标为不良数据，右纵坐标为不良率累计百分比，横坐标为不良项目。 ④ 按数据多少，绘出术状图，并在其 X 轴下方记入项目。 ⑤ 计算各项目所占比例，累计后将其值记入坐标系中。 ⑥ 将各比例点连接起来，一直到 100%。 ⑦ 记和图名、作成者、长、作成时间等相关内容。 例如，某厂 T550 录音机 1998 年 3 月份，工序内不良的发生情况 如下： NO 不良项目 数量 累计 1 抖晃 87 41.00% 2 音量小 42 60.80% 3 R键不锁定 31 75.50% 4 K盖伤痕 21 85.40% 5 共振 13 91.50% 6 播音失真 10 96.20% 7 其他 8 100.00% 根据以上数据，可以画得如下排列图： 100 T550 录音机 3 月份不良排列图 120% 长 担当 87 何 陈 90 92% 96% 100% 100% 80 85% 70 76% 80% 60 61% 60% 50 42 40 31 41% 40% 30 21 20 13 10 20% 8 10 0% 0 1 小 2 定 3 4 振 5 真 6 他 7 晃 痕 失 其 抖 量 锁 盖 伤 共 音 键 不 音 K 播 R 通过排列图，可以很直观地看出，头 4 位不良，占了总不良 80 以上，根据抓大放小、针对关键的原则，1998 年 4 月起的主要管理重点，应为头 4 项，而其他 3 项则暂不予理会。 3． 该方法实战时注意事项： ① 重点管理占 80%的前几项不良，其他剩余的项目并非全然不予理会，当前几项不良消失后，后几位又升上来，成为必须重点 对策的不良。 ② “其他”一栏的数据一般不能超过 20%，否则便要再往下细分。 在现场管理中，此图通常在不良品的等级、种类、数量、损失金 额、原因的分析上用的较多。 二、第二种手法——因果图 因果图是指：用树状结构画出因果关系的图。 它是由日本人石川馨首先提出的，所以有人称之为“石川图”，又由于它的形状像鱼的骨头，也有人称之为“鱼骨图”、“鱼刺图”。 1、 作用： 将影响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系，使人一目了然，对于确定正确的对策方案有帮助。 作成方法： ①列出品质发生变异的项目。 ②画出 4M1E（人员、设备、材料、作业方法、作业环境）5 条 支干或者只画出相关的支干。 ③在支干上面画出相关次支干，并写出原因，次支干与支干互为 因果关系。 ④如此反复，直至所有支干和最终一层原因写出为止。 ⑤记入图名、作成者、长、作成时间等项目。 例如，在 T550 的不良中，经过调查，发现占不良首位的抖晃， 主要是由以下几个方面的原因造成：P 卷轴不良、C 轮松动、测 试带过期…… T550 录音机抖晃因果图 C 轮齿崩 P 卷轴不良 夹具未调整 长 担当 张 陈 托盘不良 有飞刺 压入不良 1998/4/1 抖 晃 C 轴直径小 测试带旧 未定期更换 C 轮松动 从图中可以看出,每一支干都是由次支干的原因造成的,要解 决抖晃这个最终问题,就得先从最小的次支干处入手. 3.该方法实战时注意事项: ①尽可能多听取现场当事人的意见,从中筛选出相关的原因. ②要记入事实原因,不可以想当然地捏造出因果关系来. ③当因果支干太多时,则要选取重要的给予优先对策. ④每一个问题都要尽量刨根问底,直到找出真正原因. ⑤要解决主干,就得先解决支干,要解决支干,又得先解决再下 一个次支干. ⑥因果图只告诉你问题的原因在哪,不会告诉你哪一个更重要, 哪一个需要优先处理,因此要结合其他 QC 手法,才能发挥更大作 用. 三、第三种手法——散布图 散面图是指：以点的形式在坐标系上，画出两个对应变量之 间的内在关系的图，也有人称之为“散点图”、“相关图”。 1.作用： 用于确认两个变量之间，是否存在某种内在关系，有助于判 明原因真假。 2.作成方法: ①确定要调查的两个变量,收