无取向电工钢(硅钢)生产流程[S]、[C]、[N]的控制.ppt

5.1 RH脱碳技术 真空条件下脱碳行为的特点： ① 决定真空脱碳速度的主要参数之一是体积传质系数ak，与真空室截面(Av)、钢水循环量(Q)及钢水碳含量(Cv)成正比：ak ∝ Av0.32 . Q1.17 . Cv1.48； ②??RH真空脱碳速度的限制环节是钢水侧碳和氧的传质阻力，由碳扩散向氧扩散转变的临界条件为： ③? 当钢水[C]≤0.05%进行脱碳时,脱碳速度的限制性环节为碳在钢液侧的扩散，反应速率可表达为: —— 脱碳影响因素的分析 插入管直径对脱碳速度的影响： 脱碳速度随插入管内径的增大而增大； 循环量Q与插入管内径d4/3成正比。最大限度延长内径为700～750mm的时间段。 真空降压制度对脱碳的影响 快速降压可加大脱碳速度； 其脱碳速度增大主要体现在脱碳的前5分钟内。 不同插入深度下的脱碳曲线 不同浸渍管径下脱碳比较 快速降压前后的降碳曲线 —— 改进真空脱碳效果的措施 1）提高抽气速度，实行真空快速降压，提高脱碳速度； 2）尽可能加大插入管直径，加大驱动气体流量，增大钢水循环量，提高脱碳速度； 3）强制（吹氧）脱碳。 效果：RH真空脱碳可在15～20分钟之内，将钢水中的碳降低到(10～15)×10-6 。最佳脱碳效果可达10ppm。 强制（吹氧）脱碳的特点： 可提高初始[C]，达到0.04~0.06%； 可降低初始[O]，降至250~ 400ppm。 脱碳速度比传统RH脱碳快。 RH、RH－KTB工艺脱碳曲线 改进前后的降碳曲线 保证真空系统的密封性，确保处理过程的真空度不变； 气体流量调节由小到大，防止处理过程喷溅； 控制钢水温度，控制真空室的烘烤； 减少处理过程温降。处理过程中通常每5分钟测温一次，以判断温降及钢液循环情况。 —— RH脱碳在操作中需注意的几个问题 5.2 RH脱硫技术 —— RH脱硫基础 RH脱硫的化学反应平衡式为： (CaO)+ [S]= (CaS) + [O] 脱硫的条件： CaO的活度高； 氧的活度低； 渣碱度高，提高渣的硫容量。 对于铝脱氧电工钢钢水，其基本反应式为： 3(CaO)+2[Al]+3[S]=(Al2O3)+3(CaS) 优势： 铝参与脱硫反应速度快 在石灰粒子表面生成铝酸盐，可提高石灰的硫容量和脱硫效率； 可使钢中[S]脱至 0.001%； RH脱硫反应的限制性环节是钢液一侧边界层中的硫向氧化钙表面扩散； 脱硫速度可表示为： 脱硫速度取决于： 渣的硫容量 影响质量传输系数的搅拌能 在RH真空精炼条件下，借助于上升管的驱动氩气，使进入真空室内的钢液形成乳化液态区，极大地扩大了表面积； 另一方面，钢液经下降管以一定速度返回钢包中，加速钢液搅拌，其搅拌能与钢包底吹氩气搅拌能相当，可达200瓦/吨钢 良好的热力学和动力学条件，显示了RH在脱硫方面的优势！ —— RH脱硫实际操作中需讨论的问题 不同CaO系渣的Cs 1）脱硫剂的选择 选择CaO-CaF2脱硫率最高，CaO与CaF2比例以6：4为宜。 2）对钢包渣的要求 钢包渣中氧势越高，硫分配比越低 钢水回硫量随钢渣氧势的升高而增大。 CaO-CaF2 的相图 3）脱硫时机的选择 钢中[O]越高，则脱硫效率越低。因此，脱硫的时机应选择在： 钢水脱氧后； 钢水进行合金化后。 4）脱硫剂消耗对脱硫率的影响 脱硫率随脱硫剂消耗的上升而提高，最高脱硫率达83.3%，最低[S]为0.001%。 5）钢水温度对脱硫率的影响 脱硫率随RH处理钢水温度的上升而提高。 RH脱硫需要注意的问题： 钢液温度损失。当添加1.5kg/t.钢脱硫剂时，温度降低5℃； 对耐材侵蚀速度加快，平均达到每炉1.11mm。 —— RH脱硫的效果 1）国内某厂利用RH工艺生产高牌号无取向硅钢时，成品中[S]含量稳定控制在10 ppm以下。 2）新日铁某厂利用RH-PB工艺生产超低硫钢，脱硫剂采用1:1的CaO-CaF2，脱硫剂添加速度max300kg/min，氩气流量：1666.7NL/min，处理20min，可使[S]由20～30 ppm降至5 ppm。 3）新日铁另一钢厂采用RH-喷吹法，采用6:4 CaO-CaF2+(10%~15%)MgO，添加速度100kg/min，氩气量max3500NL/min，处理20min，使[S]由20ppm～57ppm降至5 ppm。 5.3 RH处理控[N] 对于低碳、低氮钢液，ＲＨ工艺很难进行有效的脱氮！ 获得超低氮钢的方法： 炼钢过程最大程度地脱[N