第2章程序编制中的工艺分析处理.ppt

铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，应对刀具的切入和切出程序精心设计。 铣削外表面轮廓，铣刀的切入、切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，引入点选在尖点处较妥。 铣削内轮廓表面，切入和切出无法外延，铣刀可沿法线方向切入和切出或加引入引出弧改向，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。 (a) 槽形铣削 通槽，可采用行切法来回铣切，走刀换向在工件外部进行，如图 (a)所示。 封闭凹槽，如图(b)为行切法，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。因此最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来，如图(c)，但路线太长。 图(d)最佳。 (b) (c) (d) 曲面类（立体类）零件：加工面与铣刀始终为点接触，一般采用三轴联动数控铣床加工，常用方法有下列两种： A、采用两轴半联动行切法加工。即在加工时只有两个坐标联动，另一个坐标按一定行距周期行进给。这种方法常用于不太复杂的空间曲面的加工。 B、采用三轴联动方法加工。所用的铣床必须具有X、Y、Z三轴联动加工功能，可进行空间直线插补。这种方法常用于发动机及模具等较复杂空间曲面的加工。 1．定位装夹的基本原则 在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则与普通机床相同。也要合理选择定位基准和夹紧方案。为提高数控机床的效率，在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点： (1) 力求设计、工艺与编程计算的基准统一。 (2) 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 (3) 避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。 §2.6 确定零件的安装方法和选择夹具 2．选择夹具的基本原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下几点： (1) 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。当达到一定批量生产时才考虑用专用夹具，并力求结构简单。 (2) 零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 (3) 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。即夹具要开敞，其定位夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。 此外，为提高数控加工的效率，在成批生产中，还可采用多位、多件夹具。 例如，在数控铣床或立式加工中心的工作台上，可安装一块与工作台大小一样的平板，既可用它作为大工件的基础板，也可作多个中小工件的公共基础板，依次加工并排装夹的多个中小工件。 1．刀具的选择 选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容和工件材料等因素。数控加工不仅要求刀具的精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。 §2.7 刀具与切削用量的选择 孔加工： 由于数控加工一般不用钻模，钻孔刚度较差。所以要求孔的高径比应不大于5，钻头两主刀刃应刃磨得对称以减少侧向力。 钻孔前应用大直径钻头先锪一个内锥坑或顶窝，作为钻头切入时的定心锥面，同时也作为孔口的倒角。钻大孔时，可采用刚度较大的硬质合金扁钻；钻浅孔时，宜用硬质合金的浅孔钻，以提高效率和质量。 孔加工： 用加工中心铰孔可达IT7～IT9级精度，表面粗糙度Ra1.6～0.8。铰前要求小于Ra6.3。 精铰可采用浮动铰刀，但铰前孔口要倒角。铰刀两刀刃对称度要控制在0.02～0.05 mm之内。 镗孔则是悬臂加工，应采用对称的两刃或两刃以上的镗刀头进行切削，以平衡径向力，减轻镗削振动。振动大时可采用减振镗杆。对阶梯孔的镗削加工采用组合镗刀，以提高镗削效率。精镗宜采用微调镗刀。 数控车床兼作粗、精车削。 粗车要选强度高、耐用度好的刀具，以满足粗车时大吃刀量、大进给量的要求。 精车要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度要求。 此外，为减少换刀时间和方便对刀，应尽可能采用机夹刀和机夹刀片。夹紧刀片的方式要选择得较合理，刀片最好选择涂层硬质合金刀片。刀片的选择是根据零件的材料种类、硬度、加工表面粗糙度要求和加工余量的已知条件来决定刀片的几何结构(如刀尖圆角)、进给量、切削速度和刀片型号。具体选择参考相关切削用量手册。 铣削加工选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。 加工平面零件周边轮廓时，