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第4章 煤粉制备 在我国，煅烧水泥熟料所用的燃料主要以煤为主，通常需将煤加工成煤粉喷入窑内燃烧，并要求燃料燃烧强度和所形成的火焰能适应熟料煅烧的要求。新型干法工艺生产水泥熟料燃料消耗量一般在100～130kgce/t熟料之间，因生料成分、产品方案、操作水平及工艺设备的不同而不同，燃料费用约占水泥生产成本的15%。 煅烧高质量的熟料需要质量优良且稳定的煤粉供应，因而煤粉制备系统是保障水泥生产的重要环节之一。在煤粉制备、储存、输送和使用过程中，如处理不当，不仅不能生产出合格的煤粉产品，还容易污染环境，甚至发生安全事故，造成人员伤亡和设备损坏。如何根据原煤的品质进行合理的设计，做到既满足煅烧要求，又满足可靠性、经济性、安全性、保护环境的要求，是煤粉制备系统设计的主要任务。 回转窑对入窑煤粉质量要求，主要是：低位热值Qnet,ad≥23000kJ/kg煤，水分 Mt≤15%，挥发份Vad≤35%，灰分Aad≤28%，硫含量St,ad≤2%，这些要求都是为了保证烧成温度、热力强度、火焰的稳定性以及悬浮预热预分解系统的稳定而提出的。此外，在满足熟料质量的前提下，煅烧用煤可使用劣质煤、低品位煤及替代燃料。 4.1 煤磨系统的选择 目前，水泥工业煤粉制备系统主要采用风扫式钢球磨系统和立式辊磨系统两种。 1．风扫式钢球磨系统 传统的煤粉制备一直使用钢球磨机，由于进厂原煤水分一般为4%～15%，新型干法工艺煅烧用煤粉一般要求0.5%～1.5%，因而原煤在粉磨过程中需要进行烘干，为增强烘干能力，大型磨机都带有烘干仓。 原煤喂入后，先在烘干仓内烘干，烘干后的原煤进入粉磨仓粉磨并继续烘干，粉磨后的煤粉由热风带出磨机。 风扫式钢球磨具有操作可靠、对煤质的适应性强、维护方便、投资费用低等优点，同时对煤粉细度容易控制，但与立磨相比电耗较高，噪音较大。图4-1为球磨机煤磨系统工艺流程图。 图中皮带秤下增加“△”标志 图4–1 球磨机煤磨系统(一级收尘单风机循环系统)工艺流程图 原煤由原煤仓下的定量给料机喂入风扫式钢球磨内进行烘干与粉磨，粉磨后的物料由热风带出磨机，进入动态选粉机分选。经动态选粉机分离后的粗粉返回磨内继续粉磨，成品煤粉随气流出选粉机后，进入高浓度防爆型煤粉袋收尘器收集处理，收下的煤粉经输送机分别送入窑和分解炉用煤的煤粉仓中，废气由风机排入大气。 每套煤粉制备系统设煤粉仓，煤粉仓下设有一套煤粉计量输送装置，计量后的煤粉由罗茨风机分别送入窑和窑尾分解炉中燃烧。 该系统采用高效动态选粉机和袋除尘器替代过去的粗粉分离器及细粉分离器。由于高效选粉机可以有效的分级把关，系统风量可以适当增大，进磨的热风量增多，提高了煤磨的烘干能力。由于其分离效率高、循环负荷及磨内负荷小，提高了磨机粉磨效率及产量。煤粉细度可直接调整选粉机转速，控制十分方便，该系统缺点是系统阻力增大，工艺布置相对复杂。 2．辊式煤磨系统 辊式煤磨（立磨）广泛用于煤粉制备，其工作方式为物料从磨机上方中心喂入磨盘，通过磨盘转动带动磨辊运行并将磨盘上的物料碾压粉碎后，细料由自下至上的高速热风带至设在磨机顶部的分离器分选，细度合格的煤粉随气体排出磨外，不合格则返回磨内继续粉磨。 立磨具有粉磨效率高、噪音小、工艺流程简单、占地面积较小、土建费用低、电耗低（与球磨机相比可节能10%～15%）、烘干能力强等优点。图4-2为辊式煤磨系统工艺流程图。 图中皮带秤下增加“△”标志 图4–2 辊式煤磨系统工艺流程图（原煤仓下的喂料机不完整） 原煤仓中的原煤由定量给料机、三道锁风阀喂入立磨，通过定量给料机控制入磨煤量，合格的煤粉随气流一起进入防爆型气箱脉冲袋式收尘器，被收集下来的煤粉由螺旋输送机分别送入窑和分解炉用煤的煤粉仓中，废气由风机排入大气。 煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，计量后的煤粉由罗茨风机分别送入窑和窑尾分解炉中燃烧。 该系统煤粉细度是通过立磨上部旋转分离器的转速来控制的，调节方便且调节范围宽，可以获得更佳煤粉细度，可使煤磨的生产能力提高10%以上。 磨机的选择要结合生产规模、原煤性质、操作条件及经济性等多方面进行考虑。一般情况下，当煤质硬度大（无烟煤、贫煤），磨蚀性较大，要求细度＜5%时选用钢球式风扫磨，当煤质硬度小，原煤水分较大，磨蚀性较小，且煤源供应稳定时，宜选用立式辊磨系统。 立磨的入磨粒径可达50mm，并有较强的烘干能力，可烘干含10%～15%水分的原煤。一般情况下应优先选用节能且烘干能力较强的立磨系统。 钢球磨机系统和立磨系统有很大的差别，一般在选取磨机时应考虑以下几方面因素： （1）立磨烘干能力较强，可烘干含15%水分的原煤，球磨机的烘干能力较小，一般入磨原煤的水分不大于10%，若另设热风炉可烘干含水分15%的原煤； （2）与球磨机相比，立磨可节能15%~25%； （3）球磨机的入磨粒度应控