数控加工工艺 教学课件 作者 韩鸿鸾 丛培兰 第三章.pptVIP

端铣和周铣： 端铣是指用铣刀端面刃进行铣削。端铣时刀具参加切削的刀齿多，切削力平稳，不易产生冲击和振动。 周铣是指用铣刀周边的齿刃进行铣削。周铣时1-2个齿参加切削，在切入和切出时切削力变化大，采用螺旋形刀齿补救。端铣由铣刀外圆排列齿缘完成，端面切削刃起修光作用，可获得较高的粗糙度。周铣刀尖工作负荷大，易磨损，刀具寿命低。 端铣刀杆粗而短，刚度好，可进行强力切削。 周铣平面一般采用卧式铣床。 端铣法铣出的平面，其平面度的好坏主要决定于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。 周铣法铣出的平面，其平面度的好坏主要决定于铣刀的圆柱度，因此在精铣平面时，要保证铣刀的圆柱度。 (2)数控铣加工工序的划分原则 按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。 按安装次数划分。减少定位误差。 按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精度。 按加工部位划分。减少空行程，提高效率。 ①基面先行原则：减少定位误差。 ②先粗后精原则：减少误差复映。 ③先主后次原则：减少不必要的浪费。 ④先面后孔：避免切削变形，保证孔的加工精度。 1、切削用量的选择原则 考虑切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本。 （1）粗加工时切削用量的选择原则： 主要考虑保证提高效率和刀具耐用度。 背吃刀量 进给量 切削速度 加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。 1、零件图工艺分析 1）凸轮槽内外轮廓及φ20、φ12两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。 2）应以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。 2、确定装夹方案 1）加工φ20、φ12两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。 2）加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，即以底面A和φ20、φ12两个孔为定位基准。 3、确定加工顺序及走刀轨迹 1）加工顺序的确定 先加工用作定位基准的φ20、φ12两个孔，再加工凸轮槽内外轮廓表面。且粗、精加工分开，其中φ20、φ12两个孔的加工采用钻孔一铰孔方案。 2）走刀路线的确定 走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。 平面内进给时，采用顺铣方式铣削。 外凸轮廓从切线方向切入。 内凹轮廓从过渡圆弧切入。 深度进给有两种方法： 在xz平面（或yz平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度。 先打一个工艺孔，再从工艺孔进刀到既定深度。 5、切削用量选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.1mm铣削余量，精铰φ20、φ12两个孔时留0.1mm铰削余量。 选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，再计算主轴转速与进给速度。 6、填写数控加工工序卡 (3)数控铣削加工顺序的安排 (4)数控加工工序与普通工序的衔接 数控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如衔接不好就容易产生矛盾，因此要解决好数控工序与非数控工序之间的衔接问题。最好的办法是建立相互状态要求，例如：要不要为后道工序留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差等。 二、数控铣削加工工序的划分 三、切削用量的选择 （2） 精加工时的切削用量的选择原则： 主要考虑保证加工精度和表面粗糙度，其次是刀具耐用度和效率。 背吃刀量 进给量 切削速度 三、切削用量的选择 铣削加工切削用量包括主轴转速、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。铣削加工的进给量是指刀具转一周，工件与刀具沿进给方向的相对位移量，其单位是mm/r。进给速度是单位时间内工件与铣刀进给方向的相对位移量，其单位是mm/min。切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具寿命的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。 1.背吃刀量（端铣）或侧吃刀量（圆周铣）的选择 背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时ap为切削层深度；而圆周铣时，ap为被加工表面的宽度。 侧吃刀量ae为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时ae为被加工表面的宽度；而圆周铣时为切削层的深度。 背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。 三、切削用量的选择 2.进给量f和进给速度υf的选择 进给量与进给速度是衡量切削用量的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考有关切削用量手册选取。 轮廓加工中，选择进给量时还应注意轮廓拐角处的“超程”和“欠程