井式炉气体渗碳工艺守则.docVIP

XXX公司内部老资料 井式炉气体渗碳工艺守则 主题及内容。 本标准规定了井式炉气体渗碳应遵守的基本规则和要求。 本标准适用于低碳钢和低碳合金钢零件的气体渗碳工艺操作。 开炉前的准备。 2．1设备的检查和准备。 2．2检查渗碳炉的电器部分是否正常，炉罐密封性是否完好，电风扇是否正常。 2．3热电偶安放是否正确。 2．4渗碳剂是否能保证渗碳工艺过程的使用，滴注系统是否畅通，水冷循环系统是否完好，并能保证正常工作。 2．5零件入炉子前的准备和装炉要求。 2．6零件应清洁、无碰伤、毛刺、铁屑、机油、脏物等。 2．7零件不得有斑锈、水锈，否则应用汽油、四氯化碳（Ccl4），10%Na2CO3水溶液等进行清洗。对有锈斑不易清除的工件应用钢砂纸打磨或用10%硫酸水溶液（40~80℃）浸洗。清洗干净后风干或烤干。 2．8对零件不需渗碳部位，采用涂防渗剂防止渗碳，也可采用事先留余量，渗碳后切削去掉不需要部分的渗碳层。防渗涂料的厚度一般应大于1mm，要求均匀致密，不需要渗碳的螺孔等应涂防渗剂并堵孔。 2．9根据零件的工艺要求选择适当的工装夹具（料筐、吊具等）装放零件。工装夹具应有相当的刚度，应保证炉内气氛循环畅通。反射使用的料筐和吊头，当变形太大时应进行修复或更换，不勉强凑合使用。 2．10对渗碳后直接淬火的零件，装炉时应事先考虑好零件出炉后淬火时进入冷却剂的方式。对于轮幅较大的盘状零件，轴线方向宜水平放入，以免产生翘曲变形；对于壁厚较薄的大齿圈，轴线方向应垂直进入，以免形成椭圆；对于细长的齿轮轴，宜轴线方向垂直进入，以免产生轴的弯曲；对于厚薄差异较大的零件，宜用增加补偿套或加塞子的办法，用以减少变形。 2．11装炉后零件之间应留出5~10mm的间隙，保证气流循环顺利流通。对于渗碳层厚度不同的零件，一般不允许同炉混装，特殊情况混装时，其渗碳层深度差不得大于0.1mm。 2．12零件装好后，应准备好试块和随炉试样。试样应取同批零件的材料制作，每个料筐（吊具）中应放一块随炉试样，试样应放在料筐有代表性的位置。 渗碳操作。 3．1根据停炉时间和炉罐的状况按工艺文件规定进行空炉罐渗碳，以恢复炉内气氛。 3．2装炉。 3．2．1首先应升温到渗碳温度保温1小时方可装炉，零件入炉温度不应低于880℃，装炉量应小于设备规定的最大装载量，装料高度不得大于设备规定的高度，应有一定间隙，以免损伤零件或顶撞风扇和隔板。 3．2．2料筐（吊具）入炉要垂直摆放，各层料筐应齐正，不得歪放，并保证工作期间不倒塌，否则应重新吊装安放好。 3．2．3零件入炉后应将炉盖盖紧，上好拧紧螺钉，保证炉子密封状况良好，不得有漏气现象，滴入渗碳后，在升温排废气期，应将废气点燃。 3．3渗碳。 3．3．1根据零件图技术要求和热处理渗碳检验标准要求，对要求严格控制碳化物级别的低碳合金钢渗碳零件，应按下面的工艺曲线进行操作。 3．3．2升温排气期，应使炉气尽快恢复正常。 3．3．3表指温度到温后还需保温（10~60min），使零件加热温度均匀，使炉气恢复正常。关闭试样窥视孔，并再次拧紧炉盖螺钉，点火苗检查炉盖、窥视孔、风扇等处有无漏气。检查仪表运行是否正常。 3．3．4调整渗碳剂滴量，按炉型及渗碳周期内各阶段进行控制。点燃排出的废气，控制火苗高度应为80~150mm，观察火苗是否稳定，火苗颜色是否正常（正常应是浅黄色）。在渗碳期应根据需要对炉压进行分段控制，一般为20~80mm水柱，各阶段的炉压根据生产条件来定。 3．3．5渗碳温度为920±10℃，渗碳时间（保温时间），应根据产品图技术要求，渗层深度，并通过检查随炉试样来确定。它与渗碳温度，炉内气氛的碳势及零件特征等因素有关。当渗剂滴量对于不需要扩散的零件可开始降温。 3．3．6用煤油作渗碳剂，具有碳氧比大，渗碳能力强，易控制和调整，无毒害等特点，但控制不好，炉内易形成较多碳黑或形成焦油。煤油滴量应根据生产实际，参照表1决定。 表1煤油滴量表 炉型 RJJ-60-9T RJJ-75-9T RJJ-90-9T RJJ-105-9T 排气阶段 90~120 120~140 140~160 160~180 强渗阶段 80~110 100~130 120~150 140~180 扩散阶段 5~60 70~90 80~100 90~120 降温阶段 ＜30 ＜50 50~60 60~80 说明：煤油滴100滴为3.8~4ml，煤油含硫量小于0.04%，表中数据未经详细计算，仅供参考。 3．3．7对渗碳层小于1mm深的零件和不要求严格控制碳化物的低碳钢和低碳合金钢零件，允许用固定碳势法进行渗碳。 出炉和渗碳后的热处理。 4．1根据产品图技术要求和检查随炉试样的渗层深度来决定降温和出炉时间。要求缓冷的零件吊入缓冷罐（坑）后，加盖并滴入定量的煤油，以免氧化脱碳，缓