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“A”字桅杆扳立旋转法脱高塔吊装技术 “A”字桅杆扳立旋转法脱高塔吊装技术 李小丽 (太原市安装工程有限公司,太原050012) 摘要:以建设部推广的《建筑业十项新技术》中大型设备整体提升技术的要求进行扩展,采用”A”字桅杆扳立旋 转法对脱高塔进行整体吊装就位,减少了高空作业,缩短工期,氏费用,保证了质量和安全. 关键词:”A”字桅杆;扳立旋转法;脱高塔安装 中图分类号:TU758.15文献标识码:B文章编号:1002-3607(2008)02—025—02 年产6万吨有机硅单体工程中的脱高塔是该生 产线中高度最高,吊装难度最大的设备.该设备直径 ~3200mm,高度为63.25m,设计重量265t. 1’’字桅杆扳立旋转法吊装脱高塔的基 本原理 ‘‘A”字桅杆扳立旋转法是在龙门桅杆吊推法和旋 转起扳法的基础上发展的,基本原理是将塔的底部用旋 转铰链与其基础连接,组立’’A”字桅杆与脱高塔共用一 个铰链与设备基础连接.起吊时用’字桅杆的起重滑 车组的拉升将脱高塔靠铰链旋转,并通过扳倒’’字桅 杆,使脱高塔继续绕铰链旋转,达到直立就位.该方法 的突出特点是在吊装过程中除卷扬机与制动索具锚点 外,’字桅杆不需缆风绳和锚点,操作简单,吊装时间 短.该工艺通过大型塔类设备吊装实践,安全可靠. 2’’字桅杆扳立旋转法的特点 2.1脱高塔上的附件可以在地面上全部装好,能 够减少高空作业,加快工程进度,有利于保证工程质 量和安全. 2.2除卷扬机与制动索具外,吊装系统内不再设 缆风绳和锚点. 2.3塔体在吊装过程中,中部在自重作用下容易 产生变形,为防止变形在吊装上增加若干组起重滑车 组,控制其变形. 2.4整个吊装过程容易控制,便于操作,易于进 行方案的优化设计.桅杆可以重复使用,吊装工程成 本低,经济合理. 3吊装方案设计要点 3.1自动回转角的设计 当塔体和吊装系统在绕其铰链轴线扳立旋转过程 中,当旋转到一定角度后,它的重心将通过铰链轴线. 当超过这一角度时,由于自身质量发生回转,这一角度 就是自动回转角.因此在脱高塔扳立旋转吊装过程中 必须确定一个自动回转角,自动回转角的设计对塔体 吊装实施十分重要,在方案设计时应通过详细计算设 计出回转角.由于实际吊装与理论设计可能存在一定的 误差,为了安全,在实际吊装时在桅杆上设置回转角度 指示器.吊装时在达到理论自动回转角小于10.时起,逐 步收紧制动滑车组,直至塔体开始能自动回转,方可缓 慢放松制动滑车组使脱高塔平稳垂直就位. 3.2制动滑车组的设计 在用’’A”字桅杆扳立旋转法吊装脱高塔的过程中, 除需要按荷载计算起扳滑车组的受力外,还需计算制动 滑车组的受力,并根据计算结果设计出滑车组的配置,并 按设计实施.在整个设备扳立过程中,旋转角度超过自动 回转角时,整个吊装系统可能会突然顷,此时如没0 动系统或控制不当会产生很大的前倾力,造成塔体,基础 和吊装机具的损坏,严重时可能发生f顷覆事故.因此吊装 方案必须设计这个系统,并分析受力状况,计算制动滑车 组的受力,合理设计制动滑车组.在吊装时临近自动回转 角时,收紧制动滑车组并随着脱高塔的旋转缓慢放松,使 整个吊装设施平稳,直至脱高塔达到安装要求. 3.3”A”字桅杆的选用和吊装受力分析 脱高塔63.25m,重量265t,直径~3200mm,安装于 标高0.5m的基础上.根据以上参数,选用两根起重量 160t独脚桅杆组成’’A”字桅杆,并在顶端增设顶梁,在 中部增设—根连接梁,采用螺栓连接.两根桅杆的下端 分别套入靴座中,靴座再与铰链焊在一起.’字桅杆 垂直高度32m,下端中心间距10m,’’A”字桅杆选定后,采 用整个吊装系统重心法进行扳力过程的受力计算和自 动回转角的计算.计算时,首先算出整个系统的重坐 标.再利用重坐标进行受力计算和计算回转角.根据 计算结果,选用吊装机具. 3.4铰链设计与质量保证 在整个脱高塔扳立旋转过程中,整个系统始终是绕 25 着铰链轴旋转的,铰链轴承受着极大的荷载,因此在方 案设计时必须对铰链系统和固定点进行详细计算,并在 加工制作和安装过程中保证其质量.铰链安装时,要保 证两铰链的相对标高,水平位置,同心度等符合设计要 求.如脱高塔和桅杆不是共用一个铰链系统的,需要保 证桅杆铰链轴线与脱高塔铰链轴线严格平行.否则会在 吊装过程中受扭而不能正常吊装,严重时会出现事故. 还要保证两副铰链系统在同一纵向中心线上,并与脱 高塔就位基础的中心线要重合,保证其同心度. 3.5脱高塔挠度的控制 对脱高塔在整个扳立旋转吊装过程中,必须对脱 高塔的挠度进行控制,并设计控制方案,通过计算可 知在扳立的开始阶段挠度最大,可以通过增加吊点的 个数来合理分配荷载,来达到对挠度的有效控制.在 起吊过程中,特别是开始起吊时,注意观察和测量