控制图的判异准则.pptVIP

品质管理基础知识培训 作成：石光云 Control Chart 判异准则 Reference GB/T4091-2001《常规控制图》 主要适用于X图和单值X图，且假定质量特性X服从正态分布。 A. 周期性图形: 如果这种图形出现在x 上, 其引起原因可能是操作工疲劳、操作轮转或系统的环境变化，例如温度、生产设备中电压、压力等的波动。如果这种图形出现在 R 图上，其引起原因常是维修保养周期、操作工疲劳或工具磨损，造成过程分布的宽度变大。 B. 混合图形：表现形式是大部分点趋于控制限或稍微在控制限以外，而在中心线附近的点很少。这种混合图形是由两个或更多的相互重迭的分布产生的，它们共同构成过程的输出。有时，这种混合图形是由“过度调整”造成的——操作工，不是着眼于消除引起变差的原因，而是跟着过程的随机变化对过程进行过度频繁的调整，这样做有害无益。 C. 过程水平的偏移：这种偏移可能是由于引入新的工人、新的 方法、新的原材料、新的机器、检测方法或标准的改变或者是操作者技能、注 意的程度或动机的变化。 D. 向一个方向偏移的趋势（增大或减小）。这类趋势通常是由于工具或过程其他零件逐渐的磨损或性能变坏。它们也可能是由于操作工疲劳等人的因素引起。最后，这类趋势也可能是由季节的影响所引起，例如温度。 E. 分层（Stratification），数据点趋于集中在中心线的周围。分层的一个潜在原因是错误地计算了控制限。这种现象的出现也可能是在采集子组时出了问题——在一个子组中含有来自不只一个分布的数据。例如，有两台机床都生产同样的产品——轴外圆，各台机床生产的外圆其分布规律都有一些差别，如果把这两台机床生产的外圆混合以后再采子组，则在子组中含有来自两个分布的数据，可能使子组的极差被不正确地放大，从而使R也被放大，使控制限之间的范围被不正确地放大，在X 图上出现。在这种情况下，正确的做法是对每台机床单独采子组、作控制图，可避免分层出现。 准则1：一点落在A区以外 当过程处于统计控制状态时，点子落在控制限内的概率为99.73%，落在控制限外的概率为1-99.73%=0.27%。 准则2：连续9点落在中心线同一侧 当过程处于统计控制状态时，连续9点落在中心线同一侧的概率为： P（连续9点落在中心线同一侧） 准则3：连续6点递增或递减 当过程处于统计控制状态时，连续6点递增或递减的概率为： 准则4：连续14点相邻点上下交替 可能是两台设备、两台纺锤、两位操作工、两台自动售货机，它们交替使用所带来的系统影响就会引发这样的现象，因此这种模式又名“鸡蛋计时器效应”。点子数的选择依据蒙特卡洛的试验结果，因为14点时虚发警报的概率（大约为0.004与模式1基本一致。 准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外（即A区或以外） P（点子落在中心线一侧B区以外的概率） 准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外（即A区或B区） P（点子落在中心线一侧B区以外的概率） 准则7：连续15点在C区中心线上下 当过程处于统计控制状态时，连续15点落在中心线两侧的C区内的概率： 准则8：连续8点在中心线两侧，但无一点落在C区中 当过程处于统计控制状态时，连续8点在中心线两侧且无一在C区内的概率： * 按标准的准则序号方式排列（即准则1~准则8） A区 B区 C区 C区 B区 A区 UCL LCL X x x 因：可能是计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障 A区 B区 C区 C区 B区 A区 UCL LCL X x 因：过程平均值u减少 即虚发警报的概率为0.3906%，第一类错误的概率为 α=0。3906% A区 B区 C区 C区 B区 A区 UCL LCL X x 因：工具逐渐磨损、维修逐渐变坏、操作人员技能逐渐提高等 x A区 B区 C区 C区 B区 A区 UCL LCL X x 因：两设备轮流使用或由两位作业者轮流操作（实际是数据分层不够 对于连续14点中相邻点交替上下 A区 B区 C区 C区 B区 A区 UCL LCL X x 说明：三点中的两点可以是任意两点，至于第三点可在任何处，甚至可以根本不存在。 因：过程参数u发生了变化。 x x x 即虚发警报的概率为0.3048%，第一类错误的概率为α=0.3048% A区 B区 C区 C区 B区 A区 UCL LCL X x 说明：第五点可以在任何处。 因：过程平均值u发生变化。 x 即虚发警报的概率为0.5331%，第一类错误的概率为α=0.5331% A区 B区 C区 C区 B区 A区 UCL LCL X x 说明：不要被这种现象的良好“外观”所迷惑，注意它的非随机性。 因：要能有数据虚假或数据分层不够。 A区 B区 C区 C区 B区 A区 UCL LCL X x