看镁合金等轻质新材料的崛起如何影响钢铁业.pdf

看镁合金等轻质新材料的崛起如何影响钢铁业 发布日期： 2014 年09 月29 日 11:35 采编： 当前，汽车行业正发生着一场关于轻量化的深刻变革，这场变革对钢铁企业、 钢铁产品提出了多方面的要求。面对这场变革，中国钢铁业将如何应对？我们从 汽车、钢铁两个行业的角度入手，对汽车轻量化的实现方式、材料的选择、应用 等方面进行了较为深入的研究。希望能为我国相关钢铁企业抓住变革机遇，与汽 车制造企业共同实现转型发展提供参考。 轻量化，汽车业在行动 为实现《节能与新能源汽车产业发展规划（2012 年~2020 年）》提出的2020 年乘用车燃料消耗量达到5 升/100 公里的目标，今年我国完成了乘用车燃料经济 性第四阶段标准的起草，包括《乘用车燃料消耗量限值》和《乘用车燃料消耗量 评价方法及指标》两项标准草案，并计划于2016 年开始实施。 按《乘用车燃料消耗量限值》《乘用车燃料消耗量评价方法及指标》，到202 0 年，重量在980 公斤~1090 公斤的传统轿车百公里油耗将降到4.5 升。 不仅是我国，世界一些重要经济体都明确了汽车节油减排的目标：日本提出 到2020 年乘用车平均燃料经济性水平达到每升油行驶20.3 公里，比2009 年的 1 6.3 公里下降约 20.3%;欧盟则于 2009 年通过强制性的法律手段取代自愿性减排 协议，要求乘用车二氧化碳排放达到 2015 年每公里 130 克、2020 年每公里 95 克的目标。 据有关专家分析，中国百公里油耗5 升的水平，对应的二氧化碳排放量约为 每公里 120 克，这与2020 年全球汽车油耗水平基本相当，低于欧洲标准，但高 于美国标准。 据有关专家分析，目前市场上在售的车型有40%~50%可以达到新国标标准。 要实现2020 年的油耗目标，任务还很艰巨。 轻量化成为节能减排的不二选择 实验证明，传统汽车整车重量每降低 10% ，燃油效率就可提高6%~8%;运动 部件每减轻 1% ，可节油2%;汽车整车质量每减少 100 公斤，百公里油耗可降低 0.3 升~0.6 升。对于年产2000 多万辆的中国汽车业来说，轻量化理所当然成为节 能减排的“法宝”之一。 汽车业内专家认为，可以从4 个方面实现汽车轻量化。 一是设计上轻量化。如选取轻量的汽车形式和总成部件结构形式，减少传动 装置的长度以减重；采用超轻悬架结构；采用整个车身都参与承载的承载式车身 结构等。据统计，轿车车身、底盘（含悬挂系统）、发动机3 大件约占一辆轿车 总重量的65% ，对车身结构进行尺寸优化、形状优化、拓扑优化，可减轻车身骨 架、车身钢板的重量。 二是采用轻质材料替代钢铁材料。如铝合金、镁合金、增强塑料、玻璃纤维、 碳纤维复合材料等。 三是制造工艺改进。如采用复合结构，减少中间搭接、接头拼缝，局部增强， 采用激光拼焊，包括热成型的制造工艺等。 四是提高现有材料特别是钢材的强度等性能，减少材料的重量。 两方面实现用钢轻量化 从以上这4 个方面可以看出，对汽车用钢轻量化而言，核心有两条：一是用 其他轻质材料替代，二是通过制造工艺改进、提高钢材强度等性能减重。 多种替代材料可供选择。业内研究表明，采用碳纤维车身和底盘比采用钢结 构能减重40%~60% ，抗拉强度可提高6 倍~9 倍，但价格要贵20 倍。目前，碳 纤维材料主要用于高档车、赛车上。镁的密度约为铝的2/3 ，在实际应用的金属 中是最轻的，且镁合金的吸振能力强、切削性能好、金属模铸造性能好，很适合 制造汽车零部件。铝合金用于汽车发动机、变速箱和底盘，可减重400 公斤~50 0 公斤。 据日本铝业协会预测，全球轿车平均用铝量将从2010 年的 150 公斤上升到 2025 年的250 公斤，目前中国轿车平均用铝量约为 100 公斤。 据中国汽车工业协会副秘书长许艳华介绍，一些企业的研究人员正在进行用 铝合金制造轿车四门两盖的研究，一部分汽车的悬挂件等结构件也可能用铝来替 代。 一汽公司技术中心的材料专家王敢利介绍 ，一汽公司正在就轿车四个车门、 前后两块盖板采用铝合金制造的问题展开研发。目前一汽生产的高档汽车发动机 的缸体缸盖、变速箱的缸体等都已经用铝合金制造；少数自主品牌汽车的部分发 动机缸体、缸盖实现了铝合金替代；油箱材质已经全部由钢材改为塑料；保险杠 骨架仍用钢材制造，起吸能防撞的作用；风扇已经全用塑料制造；汽车内饰大量