维修中心5S运行情况.ppt

维修中心推行5S情况介绍 “5S”简介 起源：二次世界大战后的日本 内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养 应用：制造企业 5S是现场管理的基础，是全面安全生产管理的前提，是全面品质管理的第一步 维修中心推行“5S”时间表 2002年引进“5S” 2003年维修中心四部成为“5S”试点 2006年依靠“5S”管理基础NOSA评审全 面达三星 2007年维修中心再学“5S” 2008年维修中心全面推行“5S” （5S强化月、领导干部示范月） 2009年继续重头再学“5S” 维修中心推行“5S”方法 理解、熟知、转变、更改，为我所用 了解现场员工需要进行“5S”相关内容的简化 有用的、能做到的先做，完成不了的、有难度的先放下（一个制度，一个检查表） 维修中心推行“5S”方法 全员培训、现场培训 树立服务理念 （传达信息准确） 讲真话、实话，暴露问题，解决问题 发现改善全中心共享 维修中心推行“5S”重点 领导： 维修中心由中心主任主抓“5S”工作。 各部门由部门经理主抓“5S”工做。 每日检查由主要领导牵头。 维修中心推行“5S”重点 沟通： 及时了解存在的问题。 帮助处理发现的问题。 听取好的建议并采纳。 维修中心推行“5S”重点 制度及检查表： 易操作可执行的制度。 能做到的合理检查表。 “5S”改善前 工作现场脏乱，物件摆放凌乱 领导干部迷糊，员工状态消极 企业形象较差，产品质量不良 “5S”改善前、后现场对比 “5S”改善前、后现场对比 “5S”改善前、后现场对比 “5S”改善前、后现场对比 人人积极参与 事事遵守标准的良好氛围 调动员工的积极性 形成强大的推动力 效果显著增强企业员工的信心 节约时间 提高工作效率  保证产品质量 程序稳定 品质稳定 目视管理：需要管理的地方一目了然 加强执行力 提高现场力 执行力只是做与不做的问题，现场力是保证完成的质量与数量，“5S”保证了现场力完成的情况 沟通、协调、责任 把实用、简单的事情坚持天天去做 “5S”搭建平台 班组建设 干部任用与提拔 企业形象再塑造、个人价值再提升 参观 参观 参观 参观 对外培训 结束语 导入并实施“5S”以来，纵向比较而言，企业现场管理水平明显提高，生产现场面貌持续改善，激发了员工生产热情，员工言行规矩、仪表文明，全维修中心人人为实现“岗位明星、质量创效、服务升值”的岗位目标而努力着，并日益形成一种“讲认真、讲实际、讲效益”的务实创新的风气，企业形象得到进一步提升。