机械制造工艺与夹具（第2版）教学课件作者卞洪元第３章　机械加工精度.ppt

图３-１８　自重所引起的加工误差 返回 图３-１９　用辅助支撑提高工件刚度 返回 图３-２０　提高部件刚度的装置 返回 图３-２１　零件夹紧变形引起的误差 返回 图３-２２　薄板工件磨削 返回 图３-２３　车床的热变形 返回 图３-２４　机床热变形趋势 返回 图３-２５　车刀热变形曲线　 返回 图３-２７　均衡立柱前后壁温度场 返回 图３-２８　Ｍ７１５０ 型磨床的热补偿油沟 返回 图３-２９　支撑距离对砂轮架热变形的影响 返回 图３-３０　铸件因内应力而引起的变形 返回 图３-３１　冷校直引起的内应力 返回 图３-３２　顺向进给和反向进给车削细长轴的比较 返回 图３-３３　缩颈法　 返回 图３-３４　刀具转位误差的转移 返回 * ３.４工艺系统热变形引起的加工误差 ３.４.５　减少工艺系统热变形的主要途径 １.减少发热和隔热 减少切削热， 可通过合理选择切削用量和正确选择刀具几何参数的方法来减少切削热。如果粗、 精加工在一道工序内完成， 粗加工的热变形会影响精加工的精度， 可在粗加工后停机一段时间， 同时还应将工件松开， 待精加工时再夹紧， 当零件精度要求较高时， 可粗、 精加工分开。 ２.强制冷却散热 对发热量大的热源， 若不能从机床内部移出， 又不便隔热， 则可采取强制的风冷、 水冷等散热措施。 上一页 下一页 返回 ３.４工艺系统热变形引起的加工误差 ３.用热补偿的方法减少热变形 单纯地减少温升往往不能收到满意的效果， 可采用热补偿方法使机床的温度场比较均匀， 从而使机床仅产生不影响加工精度的均匀热变形。 图 ３-２７ 所示平面磨床采用热空气加热温升较低的立柱后壁， 以减少立柱前后壁的温度差而减少立柱的弯曲变形。 图 ３-２７ 中电动机风扇排出的热空气， 通过特设的管道导向立柱从而减少了立柱的变形。 上一页 下一页 返回 ３.４工艺系统热变形引起的加工误差 图 ３-２８ 为 Ｍ７１５０ Ａ 平面磨床所采用的均衡温度场示意图。 该机床床身较长， 加工时由于工作台纵向运动速度较高， 床身上部温升高于下部， 使床身产生不均匀的热变形， 从而使导轨产生中凸。 为减少其温差引起的热变形， 采用了热补偿方法， 将油池 １ 搬出主机并做成一个单独的油箱。 另外在床身下部开出 “热补偿油沟” ２， 利用带有余热的回油流经床身下部， 使床身下部的温度升高， 以达到减少床身上、下部温差的目的。 采用这种措施后， 床身下部温差降至１℃ ~２℃， 导轨中凸量由原来的 ０.２６５ ｍｍ 降为 ０.０５２ ｍｍ。 上一页 下一页 返回 ３.４工艺系统热变形引起的加工误差 ４.采用合理的结构设计 采用热对称结构和布局对机床热变形影响很大。 在受热影响下， 单立柱结构产生相当大的扭曲变形， 而双立柱结构由于左右对称， 仅产生垂直方向的平移， 因此双立柱结构的机床主轴相对工作台的热变形比单立柱结构小得多。 另一方面要合理安排支撑的位置。 外圆磨床砂轮的手动机构是通过丝杠———螺母副实现的， 如图 ３-２９ 所示， 其中图 ３-２９ (ｂ)的结构就比图 ３-２９ (ａ) 的结构好。 因为控制砂轮架 Ｙ 方向位置的丝杠的有效长度 Ｌ ２ 要比 Ｌ １ 短， 这样可以使产生热变形且对精度有直接影响的丝杠得以缩短， 从而减少热变形对加工精度的影响。 上一页 下一页 返回 ３.４工艺系统热变形引起的加工误差 ５.保持机床的热平衡状态 让机床在开车后空转一段时间， 在达到或接近热平衡后再进行加工。 大型、 精密机床达到热平衡时间较长， 可采取措施加速实现热平衡， 如使机床高速空转、 人为给机床加热等，加工一些精密零件时， 间断时间内不要停车， 以免破坏其热平衡。 ６.控制环境温度 精密机床应安装在恒温室内， 恒温精度一般控制在±１℃以内， 精密级为±０.５℃， 恒温基数按季节调节， 春、 秋季取 ２０℃， 夏季取 ２３℃， 冬季取 １７℃。 上一页 返回 ３.５　 工件内应力引起的加工误差 ３.５.１　毛坯制造中产生的内应力 在铸、 锻、 焊等热加工过程中， 由于工件各部分热胀冷缩不均匀及金相组织转变时体积的变化， 使毛坯内部产生了相当大的内应力。 毛坯的结构越复杂， 各部分壁厚越不均匀， 散热条件差别越大， 毛坯内部产生的内应力也越大。 具有内应力的毛坯在短时间内还看不出有什么变化， 内应力暂时处于相对平衡的状态， 但当切除一层金属后， 就打破了这种平衡， 内应力重新分布， 工件就明显地出现了变形。 图 ３-３０ (ａ) 所示为一个内外截面厚薄不同的铸件， 在浇铸后的冷却过程中产生内应力的情况。 当铸件冷却时， 由于壁 １ 和壁 ２ 比较薄， 散热较快； 壁 ３ 较厚， 冷却较慢。 结果是壁 １ 和壁 ２ 受到了压应力， 形成了相互平衡的状态。 如果在铸件