F37外观三维尺寸链3DCS分析报告.ppt

主要超差区域 贡献因子 后门工装定位孔位置度 后门工装安装面位置度 后门制造公差 前门制造公差 前门框与后门框间隙 主要超差区域 贡献因子 后门下铰链安装面位置度 前门下铰链安装面位置度 后门上铰链安装面位置度 前门上铰链安装面位置度 前门框与后门框面差 主要超差区域 贡献因子 B灯定位孔位置度 A灯安装面共面度 A灯安装面共面度 B灯定位孔销孔最大间隙 A灯定位孔位置度 后组合灯（A灯）与后组合灯（B灯）间隙 主要超差区域 贡献因子 后背门铰链安装面位置度 B灯定位孔位置度 A灯定位孔位置度 B灯定位孔销孔最大间隙 A灯制造公差 后组合灯（A灯）与后组合灯（B灯）面差 主要结论 3DCS尺寸链计算结果与二维基本一致。 3DCS在计算车门及大灯旋转时更加准确。 3DCS在计算目标矢量与车身坐标系有一定角度（超过30度）时更加准确。 3DCS在分析各个链环贡献度时更有针对性，对后期改进产品尺寸提供明确方向。 从3DCS计算结果看，最大风险区域还是前后门窗框区域的间隙及面差，和后组合灯（AB灯）之间的间隙及面差。 建议 重点监控贡献度大的尺寸链环节 后脸区域重点保证背门与侧围间隙，AB灯边界为透明塑料有弱化视觉效果。 PT阶段重点关注零部件制造稳定性，后期可以将多台份三坐标测量数据换算成公差带入模型中重新计算。 总装螺栓打紧影响验证。 东风汽车集团股份有限公司技