熔模铸造工艺大全.doc

1 熔模铸造工艺流程图JS10（01）-2005 铸件工艺设计 铸件工艺设计 ●压模设计和制作 ●压模设计和制作 制 熔 模配 制 模 料 制 熔 模 配 制 模 料 组树 组树 沾浆撒砂 沾浆 撒砂 干燥 浆料制备 硬化剂制备 脱蜡 脱蜡 ■合金熔炼高 温 焙 烧 ■合金熔炼 高 温 焙 烧 ● ● 浇 铸 振壳 振壳 切割 切割 抛丸 抛丸 打压 打压﹙有要求时﹚ 焊补 焊补 打磨 打磨 ● ● 热 处 理■ 抛丸 抛丸 酸洗﹙ 酸洗﹙有要求时﹚ 成品入库 ●铸件检验入库铸件的机械加工 ●铸件检验入库 铸件的机械加工﹙有要求时﹚ 注：● 检验点 ■ 特殊过程 2 范围 本工艺守则规定了熔模铸造工艺过程中各工序的工艺要求。适用于低温模料、手工或压蜡机压制蜡模，硅溶胶和水玻璃粘结剂制壳、酸（碱）性中频电炉熔炼，生产碳素钢、合金钢等熔模精密铸件的工艺过程。 ● 蜡型工艺JS02（01）-2005 △1 蜡料制备工艺要求 1.1稀蜡温度：65~80℃。 1.2蜡膏保温缸水温：48~50℃。 1.3蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45~48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。 1.4蜡料酸值：105±5。 1.5蜡料配方 蜡料种类 材料名称 重量配比（%） 1 2 3 4 5 石蜡 50 25 10 5 硬脂酸 50 25 10 5 5 回收蜡 50 80 90 95 1.5.1正常生产采用3.4两种配方，配方5用于沾制浇口棒。 1.5.2蜡料配方是指酸值符合105±5范围内的基本配方，在生产过程中必须根据蜡模质量或酸值分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。 △2 蜡模制造工艺要求 2.1室温：10~30℃。 2.2蜡膏压注温度：45~46℃，压力：0.2~0.6Mpa,保压时间：3~10s。 2.3压型冷却水温：14~24℃，冷却时间：20~100s。 2.4制模分型剂：10#变压器油。 2.5蜡模表面应光洁，形状完整，尺寸合格，不允许有缩陷、凸包、裂纹、错位、气泡等缺陷。 △3 蜡模组装工艺要求 3.1室温：10~30℃。 3.2模组间最小间隙：8mm，较大平面间隙最小20mm。 3.3模组最小压头：60mm，尾端最小余头：10mm。 3.4蜡模内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝。 3.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘及杂物。 ● 制壳工艺JS02（02）-2005 △1 涂料配置工艺要求 1.1工艺材料主要技术 1.1.1涂料配比及性能 涂料种类 涂料配比及性能 面层 过渡层 背层 涂 料 配 比 硅溶胶(Kg) 10 10 10 锆英粉(Kg)/320目 32~37 煤矸石粉(Kg)/(240-270)目 17~18 16~17 湿润剂(ml) 16 消泡剂(ml) 12 涂料性能 流杯粘度(s)* 32±1 19±1 17±1 密度(g/cm3) 2.7~2.8 1.82~1.85 1.81~1.83 注：（1）涂料粘度使用4#詹氏杯测定； （2）过度层和背层涂料中不加润湿剂和消泡剂。 1.1.2室温：24℃±2℃。 1.1.3涂料搅拌时间：面层全部为新材料时搅拌时间≥24h，部分新材料时搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料全部为新材料时搅拌时间≥10h，部分新材料搅拌时间≥5h。 1.2煤矸石粉（用于加固层涂料） Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量（%） 粒度 40~60 49~55 ≤1.2 ≤0.3 180~220 1.3涂料配比（用于加固层涂料） 涂料种类 粉液比 JFC加入量 （按重量计算） 结晶氯化铝硬化 表面层 1：1.10—1.25 0.05% 加固层 1：1.05—1.15 0.05% 1.4水玻璃 指标名称 硬化剂种类 模数 （M） 加固层密度 （g/cm3） 结晶氯化铝 3.2~3.6 1.28~1.30 1.5涂料粘度 粘度（s） 室温 涂料种类 ≥8—15 ℃ ≥15—20℃ ≥20—30℃ 备注 加固层 17—20 15—17 13—15 用于结晶氯化铝硬化剂 △2 制壳工艺要求 2.1硅溶胶型壳工艺要求 2.1.1制壳参数 层数 参数 面层 二层 背层 半层 涂料种类 面层涂料 二层涂料或 过渡层涂料 背层涂料 背层涂料 撒砂 100/120目锆砂 30/60目煤矸石 16/30目煤矸石 温度 ℃ 22~26 湿度（%） 50~70 40~70 风速（m/s） 6~8 干燥时间 h 4~6 8~12 12~16 14~18 预湿剂 浸预湿剂 注（1）预湿剂用SiO2＞25%的硅溶胶溶液； （2）预湿剂可浸一层； （3）复合型壳用面层、二或一至