金属工艺学教学课件作者张兆隆第二篇第十章.pptVIP

图10-36排样方法 返回 图10-37拉深过程示意图 返回 图10-38坯料的起皱和拉穿 返回 图10 - 39弯曲变形过程简图 返回 图10-40其他成型工序 返回 图10 -41挡油盘环的冲压生产过程 返回 谢谢观赏 图10 -9实心冲头冲孔 返回 图10-10空心冲头冲孔 返回 图10-11扩孔 返回 图10-13扭转 返回 图10-14切割 返回 图10-15错移 返回 图10-16锤上锻模 返回 图10-17拔长模膛 返回 图10-18滚挤模膛 返回 图10-19弯曲模膛 返回 图10-20切断模膛 返回 图10-21飞边槽形式 返回 图10-22带有飞边槽与冲孔连皮的模锻件 返回 图10-23工字型截面锻件的折叠 返回 图10 -24 弯曲连杆锻模(下模) 与模锻工序 返回 图10-25胎模种类 返回 表10 -2 压力机上模锻方法的工艺特点比较 返回 图10-26辊锻成型过程 返回 图10 - 27台阶轴的锻件 返回 表10 -3齿轮轴自由锻工艺过程 下一页 返回 表10 -3齿轮轴自由锻工艺过程 上一页 返回 表10 -4齿轮坯自由锻工艺过程 下一页 返回 表10 -4齿轮坯自由锻工艺过程 上一页 下一页 返回 表10 -4齿轮坯自由锻工艺过程 上一页 返回 图10-28避免锥体和斜面结构 返回 图10 - 29避免曲面交接 返回 图10 - 30避免肋、凸台结构 返回 图10 - 31自由锻件横截面急剧变化或形状较复杂时的结构 返回 图10-32模锻件形状 返回 图10 - 33多孔齿轮 返回 图10-34锻焊联合结构 返回 图10-35冲裁时金属板料的分离过程示意图 返回 第三节 锻造工艺过程 2)胎模锻造。 胎模锻是在自由锻造设备上使用可移动的简单模具生产锻件的一种介于自由锻与模锻间的锻造方法。对于形状较为复杂的锻件，通常是先采用自由锻方法使坯料初步成型，然后再在胎模中终锻成型。锻件的主要尺寸和形状是靠胎模的型腔来保证的。胎模不固定在设备上，根据工艺过程的需要随时放上或取下。 胎模结构可分为以下几类，如图10 -25所示。 摔模:用于锻造回转体锻件; 扣模:用于平整侧面; 上一页 下一页 返回 第三节 锻造工艺过程 套筒模:用于墩粗锻件; 合模:用于锻造比较复杂的锻件。 (3)压力机上模锻 目前在锻压生产中锤上模锻的锻造方法有广泛的应用，但是模锻锤在工作中存在振动和噪声大、劳动条件差、蒸汽效率低和能源消耗多等难以克服的缺点。因此近年来大吨位模锻锤有逐步被压力机所取代的趋势。 用于模锻生产的压力机有摩擦压力机、平锻机、水压机和曲柄压力机等，其工艺特点的比较见表10-2。 上一页 下一页 返回 第三节 锻造工艺过程 3.其他锻造成型方法 随着工业生产的发展和科学技术的进步，锻造的方法有了突破性的进展，并涌现出了许多新工艺、新技术，极大地提高了制品的精度和复杂度，突破了传统锻造只能成型毛坯的局限，可直接成型各种复杂形状的精密零件，实现了少、无切削的加工方法。 (1)精密锻造 精密锻造是在热模锻的工艺基础上增加精压工序，利用精锻模提高锻件的精度。精密锻造与一般模锻相比，具有锻件表面质量好、加工余量小、尺寸精度高、材料利用率高等优点。锻造时先用粗锻模锻造，粗锻件留有一定的精锻余量;然后，一切下粗锻件的飞边并清除氧化皮，重新加热到700℃~900℃，用精锻模终锻成型。 上一页 下一页 返回 第三节 锻造工艺过程 (2)辊锻 用一对装有模具的相反转向的锻辊使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的锻造工艺称为辊锻。辊锻的特点是震动小、噪声小、劳动环境好、成型力小、材料消耗少、生产效率高和易实现自动化生产。辊锻的成型过程如图10-26所示。 (3)超塑性模锻 超塑性是指当材料具有超细的等轴晶粒并在一定的成型温度下，以极低的应变速率变形，某些金属或合金呈现出超高的塑性和极低的变形抗力的现象。超塑性模锻就是利用某些金属或合金具有的超塑性，使其在模具中成型的方法。 上一页 下一页 返回 第三节 锻造工艺过程 超塑性模锻主要用于小批量生产高温合金和钛合金等难加工、难成型材料的高精度零件。 (4)挤压成型 挤压是指坯料在三向不均匀压应力作用下从模具的孔口或缝隙中挤出，使之横截面积减小，长度增加，成为所需制品的加工方法。挤压的生产率很高，锻造流线分布合理;但变形抗力大，多用于有色金属件。 三、锻后处理 (1)锻后冷却 热锻成型的锻件锻后通常要根据其化学成分、尺寸、形状复杂程度等来确定相应的冷却方法。 上一页 下一页 返回 第三节 锻造工艺过程 (2)其他锻后处理 锻件冷却后应仔细进行质量检验，合格的锻件应进行去应力退火、正火或球化退火，然后准备切削加工。变形较大的锻件应进行矫正，技术条件允许焊补的锻件缺陷应焊补。 上一页