酚醛树脂胶粘剂.pptVIP

两组分的化学反应速度要匹配，即酚醛树脂的固化速度与酚醛树脂硫化橡胶的速度要协调。 酚醛树脂对橡胶的硫化作用比常用的橡胶硫化剂要弱，而且树脂的固化速度通常又大于树脂对橡胶的硫化速度。 这两种速度相差太大时，固化产物是性能较差的树脂和橡胶的混合体。因为其速度相差越大，相容性随反应的进行而变坏，内部缺陷增加，所以其性能变差。 因此，必须降低酚醛树脂自身的固化速度或提高酚醛树脂对橡胶的硫化速度，当二者的固化速度相差越小时，其内部缺陷越小，胶接性能、耐热性都会得到提高。提高酚醛树脂对橡胶的硫化速度，某些带结晶水的金属卤化物可作催化剂，常用的几种金属卤化物的催化活性如下： SnCl2·2H2OFeCl3·6H2OZnCl2·l5H2OSrCl2·6H2O 酚醛树脂与丁腈橡胶的反应除催化剂之外，有时还需要在胶粘剂配方中添加橡胶硫化剂及硫化促进剂，如硫磺、硫载体、氧化锌、过氧化物、有机促进剂等。 填充剂对酚醛一丁腈胶粘剂的物理机械性能也有很大作用，如调节胶粘剂的热膨胀系数、提高弹性模量、提高胶粘剂的胶接强度和抗冲击性能、提高耐热性等，还可调节胶粘剂的粘度。常用的填充剂有石棉、碳黑、石墨、二氧化硅、金属粉末、金属氧化物、玻璃纤维等。 配制酚醛一丁腈胶粘剂的溶剂选择，必须考虑贮存稳定性、毒性、易燃性、挥发性及成本等。通常使用混合溶剂，如乙酸乙酯、乙酸丁酯、和甲乙酮等。 （三） 苯酚·三聚氰胺共缩合树脂 这种胶粘剂是在为了改进酚醛树脂固化所需温度高、时间长的缺点过程中开发出来的。用这种胶粘剂制造的胶合板可耐沸水72h连续煮沸。 苯酚·三聚氰胺共缩合树脂胶粘剂的制造，可以采用将苯酚、三聚氰胺与甲醛同时加入反应釜中或者顺次加入后使其反应的方法，也可以采用将分别制造的酚醛树脂和三聚氰胺树脂共混的方法。共混方法具有制造容易、贮存性好的特点。 苯酚·三聚氰胺共缩合树脂胶粘剂的耐久性亦随着树脂的组成的改变而变化。当苯酚与三聚氰胺的摩尔比在1左右时，可以采用三聚氰胺·尿素共缩合树脂的热压工艺制造特种胶合板。但是这种胶粘剂存在着试件在煮沸过程中后固化的问题。 苯酚·三聚氰胺共缩合树脂胶粘剂虽然明显地可以达到特种胶合板的标准，即煮沸后的胶接强度刚好能够超过标准规定值，但木材破坏率几乎近于零。这是由于酚醛部分在热压时没有充分固化，测试时达到标准是因为煮沸使酚醛部分得以后固化的原故。 如果延长树脂的固化时间，可以提高其煮沸耐久性，胶接强度也同时提高。通常制造胶合板是难以过度延长热压时间的，只能谋求通过热堆放来加以补偿。 加入高分子量的热塑性酚醛树脂粉末有促进其固化的效果，并可使胶接耐久性大幅度提高。 当在pH值为8.5左右的碱性条件下加热苯酚·三聚氰胺共缩合树脂时，比较容易地引起苯酚与三聚氰胺之间的共缩合，但其固化速度非常慢。 即使在酸性条件下固化也能引起少量的苯酚与三聚氰胺之间的产生共缩合反应。 图3.5 苯酚·三聚氰胺共缩合树脂固化产物构造模型 （四） 降低酚醛树脂的固化温度和固化时间 由于其所需固化温度高、时间长给生产带来诸多不便，为此近些年来一直在探索研究降低酚醛树脂固化温度和缩短固化时间的方法与改性途径，试图开发一种中温快速固化的酚醛树脂肢粘剂（接近脲醛树脂的固化温度与固化时间）。 提高合成酚醛树脂的分子量，使其能在中温条件下固化，并用于制造胶合板。为使树脂具有较长的贮存期以及便于稀释，需要加入相当数量的强碱，使树脂的pH值提高到12~13，当树脂需要快速固化时，加入间苯二酚、间苯二酚树脂和多聚甲醛等固化剂。 水溶性酚醛树脂加入拷胶、间苯二酚等可降低树脂的固化温度和缩短固化时间。例如由100份酚醛树脂、3~5份豆粉、15份拷胶、37.5份氢氧化钠（40%）和11.75份水组成的胶粘剂，能够缩短热压时间25%~30%，热压温度降低到120~130℃，游离酚降到1%，胶合板的胶接强度达到I类胶的要求。 改进酚醛树脂固化速度的四条途径： 1 添加固化促进剂或者高反应性的物质； 2 改变树脂的化学构造，赋予其高反应性； 3 与快速固化性树脂复合； 4 提高树脂的聚合度。 第一种途径可以直接利用普通的酚醛树脂。碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸丙烯酸酯类的碳酸盐此外，添加间苯二酚、异氰酸酯等反应活性高的物质也可促进酚醛树脂的固化。 第二种途径如合成高邻位酚醛树脂，它比普通的酚醛树脂反应活性高，其难点在于在树脂合成时如何控制反应活性大的对位的合成反应。 第三种途径如使用苯酚·三聚氰胺共缩合树脂之类的复合树脂，并且其对酚醛树脂有胶接障碍的树种也能获得良好的胶接效果。此外，以苯酚·尿素共缩合树脂为代表的将木素或单宁同酚醛树脂树脂共缩合。 第四种途径如单纯地提高酚醛树脂的缩聚程度，以求提高树脂的固化速度，但是由于树脂的粘度是与其聚合度呈指