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表7 -2常用机床敏感方向 返回 图7一11误差分析 返回 图7一12膛杆水平振动时膛孔为椭圆 返回 图7 -13导轨水平误差引起工件半径误差 返回 图7一14车床导轨垂直度误差对工件精度的影响 返回 图7一15车床导轨扭曲对工件误差影响 返回 图7一16精密丝杠螺距误差补偿装置 返回 图7一18受力变形对误差影响 返回 图7 -19车床刀架刚度变形曲线 返回 图7一20误差复映现象 返回 图7一21工件刚度的影响及措施 返回 图7一22提高工件刚度措施 返回 图7一23车床主轴温升与变形 返回 图7 - 24刀具热变形曲线 返回 图7一25薄壁零件热变形 返回 图7 - 26膛床强制冷却曲线图 返回 图7一27磨床隔离热源 返回 图7 -28磨床热油循环油沟 返回 图7一29均衡温度场 返回 图7 - 30缩小丝杠变形长度图 返回 图7一31包d床滑枕改进后的热对称结构 返回 图7 -32车床导轨面切削后引起变形 返回 图7 - 33冷校直时引起内应力 返回 图7一35高粗糙度值的切削速度范围 返回 图7一36磨削用量与表面粗糙度关系 返回 表7一3钢件表面的硬化程度N与硬化深度h 返回 图7一37.f和v的影响 返回 图7一38磨削深度的影响 返回 图7一39刀具磨损宽度的影响 返回 图7一40带空气挡板的喷嘴 返回 图7 -41内冷却砂轮 返回 7. 4工艺系统热变形误差与控制 7. 4. 2工艺系统热变形引起的误差 1.机床热变形对加工精度的影响 一般机床的体积较大，热容量大，虽温升不高，但其变形量却不容忽视。机床结构较复杂，其达到热平衡所需的时间较长，各部分的受热变形不均，会破坏原有的相互位置精度，造成工件的加工误差。 机床结构和工作条件不同，机床热变形的热源和变形形式也不尽相同。对于车、铣、钻、锁类机床，其主轴箱中的齿轮、轴承摩擦发热和润滑油发热是其主要热源，因而使得主轴箱及与之相连部分，如床身或立柱的温度升高而产生较大变形。车床主轴发热使主轴箱在垂直面与水平面内发生偏移和倾斜，如图7一23 ( a)所示。图7一23 ( b )所示为车床主轴温升、位移随运转时间变化而变化的情况。由图7 - 23可见，Y方向的位移量远大于X方向的位移量，由于Y方向是误差非敏感方向，故对加工精度影响较小。 上一页 下一页 返回 7. 4工艺系统热变形误差与控制 2.刀具热变形所引起的误差 尽管在切削加工中传入刀具的热量很少，但由于刀具的尺寸和热容量小，故仍有相当程度的温升，从而引起刀具的热伸长并造成加工误差。例如车削时高速钢车刀的工作表面温度可达700℃一800 ℃ ，硬质合金车刀可达1 000 ℃ ，刀具伸长量可达0. 03一0. 0Smm 图7 - 24所示为车刀热伸长量与切削时间的关系。在车刀连续切削的情况下，切削开始时，刀具的温升和热伸长较快，随后趋于缓和，经30min逐步达到热平衡。当切削停止时，刀具温度开始下降较快，以后逐渐减缓。 刀具断续加工时，变形趋于零。如加工一批短小轴件，在加工过程中机床、工件、刀具趋于热平衡。 上一页 下一页 返回 ℃ 7. 4工艺系统热变形误差与控制 在连续冷却条件下经20min后温度趋于室温，变形趋于零 3.工件热变形引起的误差 (1)工件均匀受热图一些简单的均匀受热工件，如车、磨轴类件的外圆，待加工后冷却到室温时其长度和直径将有所收缩，由此而产生尺寸误差差 ΔL， ΔL可用简单的热伸长公式进行估算，即: (2)工件非均匀受热 工件受热不均会引起内部产生热应力和外部变形。如磨削零件的单一表面，由于工件单面受热会产生向上翘曲变形y,，加工冷却后将形成中凹的形状误差y,.如图7一25 ( a)所示。y,’的量值可根据图7 - 25 ( b)所示几何关系得出如下下件中凹形状误差y,的关系式，即: 上一页 下一页 返回 7. 4工艺系统热变形误差与控制 由式(7 -7)可知，工件的长度L越大，厚度H越小，则中凹形状误差y,就越大。在铣削或刨削薄板零件平面时，也有类似情况发生。为减小由工件热变形带来的加工误差，在工件长度L和厚度H基本一定的前提下，应重点控制好工件上下表面温差△t。 (3)控制工艺系统热变形的主要措施 为了有效地控制工艺系统的热变形，主要措施是采用高效的冷却方式，加强其散热能力，以加速系统热量的散发，如喷雾冷却、冷冻机强制冷却等。 图7一26所示为坐标锁床的主轴箱用恒温喷油循环强制冷却的实验结果。当不采用强制冷却时，机床运转6h后，主轴与工作台之间在垂直方向会发生190N,m的位移(见图7一26中曲线