第五章数控车削加工.ppt

第五章 数控车削加工工艺 5.1数控车削的主要加工对象 1．“口小肚大”的回转体零件 2．带螺纹的回转体零件 3．高精度的回转体零件 4．表面粗糙度高的回转体零 5.2数控车削加工常用刀具及选择 1．焊接式车刀 根据工件加工表面以及用途不同，焊接式车刀又可分为切断车刀、外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等， 2．机夹可转位车 机械夹固式可转位车刀由刀杆、刀片、刀垫以及夹紧元件组成。刀片可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类，形状有三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。 5.3数控车削加工工艺的制订 5．3．1 零件图工艺分析 1．构成零件轮廓的几何条件 在分析零件图时应注意： ①零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成。 ②零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，无法编程。 ③零件图上给定的几何条件是否合理，造成数学处理困难。 ④零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。 2．尺寸精度要求 ，3．形状和位置精度的要求 ，4．表面粗糙度要求 ，5．材料与热处理要求 5．3．2 工序和装夹方式的确定 1．按零件加工表面的位置精度划分 2．按粗、精加工划分 5．3．3 加工顺序的确定 1．先粗后精 :先粗后精指按照粗车一半精车一精车的顺序进行加工，逐步提高加工精度。 2．先近后远:指加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。 3．基面先行 4．先内后外 5．3．4 进给路线的确定 进给路线一般指刀具从起刀点(或机床固定原点)开始运动，直至返回该点并结束加工 程序所经过的路径，包括切削加工的路径以及刀具切入、切出等非切削空行程。 1．循环切除余量:1)轴套类零件 , 2)轮盘类零件 , 3)铸锻件 5．3．4 进给路线的确定 2．确定退刀路线 (1)斜线退刀方式。 (2)切槽刀退刀方式。 (3)镗孔刀退刀方式。 5．3．4 进给路线的确定 3．进给路线的选择: 1)最短的切削进给路线, 2)完整轮廓的连续切削进给路线, 3)特殊的进给路线 5．3．4 进给路线的确定 4.确定最短的空行程路线 ①巧用对刀点, ②巧设换刀点, ③合理安排“回零”路线 5．3．5 切削用量的选择 1．背吃刀量的确定 在工艺系统刚性和机床功率许可的条件下，尽可能取大的背吃刀量，以减少走刀次数。当余量过大、工艺系统刚性不足时可分次切除余量，各次的余量按递减原则确定；当零件的精度要求较高时，应考虑半精加工，余量常取0．5～2 mm，精加工余量常取0．1～0．4 mm。 2．进给速度的确定 5．3．5 切削用量的选择 2．进给速度的确定 (1)进给速度的确定原则 1)当工件的质量要求能够得到保证时，可选择较高(2000 mm／min以下)的进给速度。 2)当切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。 3)当刀具空行程时，可以设定尽量高的进给速度。 4)进给速度应与背吃刀量和主轴转速相适应。 5．3．5 切削用量的选择 (2)单向进给速度的计算 单向进给速度包括纵向进给速度和横向进给速度，其值按式(2—2)计算。式(2—2)中的进给量，粗车时一般取为0．3～0．8 mm／r，精车时常取0．1—0．3 mm／r，切断时常取0．05～0．2 mm／r 5．3．5 切削用量的选择 （3)合成进给速度的计算 合成进给速度是指刀具作合成(斜线及圆弧插补等)运动时的进给速度。如加工斜线及圆弧等轮廓零件时，这时刀具的进给速度由纵、横两个坐标轴同时运动的速度决定，即 5．3．5 切削用量的选择 3．主轴转速的确定 1)光车时主轴转速 在光车时，主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件允许的切削速度来确定。 2)车螺纹时主轴转速 大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下： 5.4典型零件的数控车削加工工艺分析 * * *