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石墨制品一次焙烧废品产生原因浅析 华泽友，邢德奎 中钢集团吉林炭素股份有限公司生产质量部摘要：主要介绍了在一次焙烧生产过程中，石墨制品废品类型，重点分析了在焙烧热处理过程中制品产生各种缺陷废品主要原因，并提出减少废品产生的措施。关键诃：焙烧 废品 原因分析 焙烧是石墨制品生产工艺过程中热处理的主要工序之一，是石墨电极生产三大热处理过程中的重要一环，焙烧生产周期较长，生坯一烧质量，是对压型品质量的后工序检验， 压型产生的油量和结构问题基本上都体现在产品一烧检查结果上。这点也证明产品一烧结果和成型关系是比较密切的。 一次焙烧是石墨制品生坯在填充料保护下、装入专门设计的加热炉内进行高温热处理，使生坯中的沥青炭化的工艺过程。随着中温改质沥青、高温改质沥青应用和普及，更要重视对焙烧过程的研究。 根据多年的焙烧生产经验，对石墨制品在生产过程中产生废品的原因进行了简要的总结和分析，并以此和炭素工程技术人员共同探讨，以期达到减少石墨制品焙烧生产工艺过程中的废品，提高焙烧工序的成品率，降低焙烧工序的生产成本，提高经济效益的目的。１制品—烧焙烧废品产生原因 目前，我国各炭素企业一次焙烧普遍使用带盖环式焙烧炉，两个火焰系统运转，与其他种类的焙烧炉相比较，带盖环式焙烧炉具有连续性生产、热利用率高、适用各种规格制品焙烧、产量大、产品质量好、机械化程度高等优点，但在实际生产过程中，当遇到某些特殊情况或某项工艺参数控制不当时，带盖环式焙烧炉会产生连续、批量的废品，出现产品质量波动，因此，有必要针对遇到的问题探讨解决的方法。在焙烧生产过程中的废品主要有下面几种：１．１纵裂 （１）焙烧升温曲线制定不合理或操作不当，在中温阶段（４５０～６５０。Ｃ）升温速度太快，制品表面虽烧好，但内部尚未烧好，挥发分难排除，产生的膨胀压 １８３力大于表层的强度极限。适当放慢中温阶段（４５０～６５０℃）升温速度。规格越大，升温速度越慢。 （２）产品装炉时距炉墙距离太近，产品靠炉墙一侧局部升温太快，造成过早烧结，使整个制品收缩或膨胀不均匀。控制好产品与炉墙的距离。 （３）炉墙局部漏料，制品受热过快； （４）上、下层制品搭配不合理，如上层装大规格制品，下层装小规格制品。 （５）上工序制品黏结剂含量少，粉子多，当制品受热挥发分排除时，抗胀能力差。压型工序适当增加黏结剂用量，减少粉子用量。 （６）产品上层保温料太薄，冷却期降温速度过快（８００℃以上），产品表层与内部收缩不一致产生上层上端裂纹。 （７）大规格产品出炉时，产品本身温度太高（４００℃以上），在清理场地产品表层与内部收缩不一致产生裂纹。１．２变形 （１）压型品没经过充分冷却装炉，装炉时炉箱温太高；装炉时间长，没有 及时下填充料。装完产品后在一小时内下完填充料。 （２）填充料水分太大，超出规定要求，在升温过程中，水分被烘干，产生空隙致使制品变形，一般是均匀变粗或局部均匀突出。按规定控制填充料水分不 超过２％。 （３）填充料温度过高，尤其是下返还料，将刚出炉的料直接下料，使制品表面烫起泡造成变形。按规定控制填充料温度不超过６０℃。 （４）填充料粒度不合格，有大颗粒及杂质，下料过程中制品与制品间产生膨料、填充不实造成变形。控制填充料大颗粒（大于＋６ｒａｍ）不超过１０％。 （５）炉室破损、导致漏料，电极局部出现凸起现象。 （６）新填充料用量过多，填充不实，引起小直径产品变形。 （７）压型品黏结剂用量过大，当温度升高时，挥发分大量排出，使制品产生凹陷或平面变形。适当控制压型品油量。 （８）制品在炉内分布不均，当软化膨胀时，周围受阻不一，造成扁平变形。 （９）炉底局部过热使制品过早软化造成炉室下层下端大头变形。 （１０）两根电极靠近部分由于距离靠近（没有粘结），此处填充料不实，当 １Ｒ４制品受热膨胀，沥青软化时，生产一凸一凹变形。按规定控制产品与产品间距离。 （１ １）焙烧低温阶段（１００”Ｃ一１２０”Ｃ）升温速度太慢。适当加快焙烧低温阶段（１００℃－１２０℃）升温速度。 （１２）铺炉底用的填充料水分太大或纸板较厚及重叠时，当温度升高后填充料水分蒸发及纸板炭化，产生空间，使制品下端产生大头变形。 （１３）装炉时电极距离炉墙太近，当炉温升高时，产生平面变形。按规定控制产品与炉墙的距离。 （１４）下料时没有及时将生制品完全覆盖。保证上层保温料厚度不少于３００ｒａｍ。１．３弯曲 （１）产品装炉时不垂直。 （２）下料不均，一次下料过多，小规格没有二次下料，将制品冲歪。 （３）装炉上层装小产品，下层大规格产品长、短不齐，中层料过薄，顶弯产品。 （４）压型品弯曲，工序漏检。１．４氧化 （１）产品上层保温料太薄。保证上层保温料厚度不少于３００ｒａｍ。 （２）炉室漏料，电极箱透风，高温焰气直接进入炉箱内，接触炭坯而导致氧化。装炉前要对炉室情况检查一遍。另外装