对撞式流化床超细气流粉碎机内腔流场数值模拟与测量.docVIP

第9卷增刊2 过 程 工 程 学 报 Vol.9 Suppl. No.2 2009 年 9月 The Chinese Journal of Process Engineering Sept. 2009 对撞式流化床超细气流粉碎机内腔流场数值模拟与测量 刘雪东， 陈中书 (江苏工业学院机械与能源工程学院，江苏 常州 213016) 摘 要：基于CFD，采用标准k?ε湍流模型和SIMPLEC算法对内径为260 mm的对撞式流化床超细气流粉碎机内腔的三维流场进行数值模拟. 粉碎机喷嘴前压缩空气压力为0.8 MPa(表压)，分级叶轮转速为6000 r/min. 根据数值计算结果，绘制粉碎机内腔、粉碎区、分级区的流线图以及粉碎区、分级区的速度矢量分布图，分析比较了在粉碎机过渡区不同高度沿直径方向的速度分布. 采用五孔球形探针三维流场智能测试系统对粉碎机内腔气流场进行测试，并将模拟结果与实验测量值进行了对比. 结果表明，模拟结果同实验值变化趋势相同，吻合良好. 关键词：对撞式流化床超细气流粉碎机；流场；数值模拟；流场测量 中图分类号：TB115 文献标识码：A 文章编号：1009?606X(2009)S2?0170?05 1 前 言 对撞式流化床超细气流粉碎利用高速气流的能量加速被粉碎颗粒，使之相互高速冲击、碰撞和摩擦，实现颗粒的超细粉碎. 该技术广泛应用于石油化工、医药、农药、材料加工等诸多领域的超细粉体制备，产品细度可达0.1 μm，优点是产量大、成本低、工艺简单，适用物料范围广，同时还具有产品粒度分布窄、颗粒表面规则、纯度高、分散性好等特点，是目前超细粉体加工行业实现规模化生产的主要方式之一[1?3]. 对撞式流化床超细气流粉碎机问世于20世纪40年代，上世纪80年代后得以广泛应用. 近年来不同结构型式的机型不断产生，国内外的研究多集中于机型或操作参数对粉碎产品的影响，文献[4]曾对一内径为100 mm的该型粉碎机内腔气流场情况进行过研究， 但未考虑分级机对流场的影响，同时未对流场进行实验测量. 研究粉碎机内部流场特征对于优化粉碎机结构型式，提高粉碎机粉碎效果具有重要意义，目前相关研究报道尚不多见[5?8]. 本工作采用计算流体力学(CFD)软件Fluent对一对撞式流化床超细气流粉碎机内部气相流场进行数值模拟，探讨粉碎机内腔气流场特性，同时采用五孔探针测量系统，获得相关点的各方向速度，将模拟结果与实验测试结果相比较，验证数值计算的可行性. 6组成，在粉碎区包含了一组产生超音速气流的拉乌尔喷嘴，产生的高速气流带动被粉碎物料高速碰撞实现粉碎. 中间筒节实现粉碎区与分级区的过渡，为了实现流场的测量，在中间筒节上布置了6个测试孔，测试孔位置如图所示. 上部的分级区安装有卧置放入涡轮分级机7，高速旋转的分级叶轮产生离心力场，实现粉碎颗粒的分级. 粉碎机工作时喷嘴前压缩空气压力为0.8 MPa (表压)，分级叶轮转速为6000 r/min. 1. Cone-shaped bottom 2. Nozzle 3. Grinding region 4. Testing hole 5. Middle cylinder 6. Classifying region 7. Classifying impeller 8. Motor 9. Outlet duct 图1 带测试孔粉碎机结构示意图 Fig.1 Schematic diagram of experimental mill with testing holes 2 实验装置及数值模拟方法 研究采用内腔直径为Φ260 mm对撞式流化床超细气流粉碎机，结构型式如图1所示. 该装置主要由位于粉碎机下部的粉碎区3、中间筒节5以及上部的分级区 以超细粉碎机内腔作为研究对象，分析采用三维Navier?Stokes方程，计算方法为SIMPLEC算法Segregated隐式方法，湍流模型选取标准k?ε两方程模型. 压力速度耦合采用SIMPLEC算法，壁面附近采用 收稿日期：2008?12?21，修回日期：2009?05?25 基金项目：国家973计划资助项目(编号：2006CB932504) 作者简介：刘雪东(1965?)，男，江苏省滨海市人，博士，教授，主要研究方向为化工过程机械、粉体工程技术，E-mail: lxd99@126.com. 增刊2 刘雪东等：对撞式流化床超细气流粉碎机内腔流场数值模拟与测量 171 标准壁面函数[9]. 由于粉碎机内部有涡轮分级机，整体网格结构复杂，除叶轮区域外，计算区域采用TGrid非结构化网格，分级叶轮所在区域定义为旋转动态网格，整个计算区域网格数为2399859[10]. 进出口均采用压力边界条件，进口根据实际操作压力设定，出口为标准大气压，不考虑热交换，屏蔽能量方程