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8. 螺杆泵操作注意事项： 启泵前应通过注油孔向泵内注入少量油料,起密封和润滑作用。 检查泵的转动方向及各部份连接并打开排出管路上所有阀门。若有回流伐,启动时应打开回流伐。 开泵前应检查各部连接是否良好，润滑是否充分，轴转动是否灵活; 运转中应注意压力表和电流表读数是否正常。 工作完毕须停泵时,应先关闭吸入阀，但应全开排出伐门或保持工作时阀门的开启度停泵,绝对不允许关闭排出伐停泵，直至停泵后再关闭排出阀及所有阀门。 第三章 油罐及油罐附件 油库所用油罐主要为园柱形立式金属油罐，大多为拱顶和内浮顶油罐。内浮顶油罐主要用于储存汽油，拱顶油罐则主要用于储存柴油，此外还有一定数量的圆柱形卧式金属油罐，主要用于储存润滑油。 油罐发展趋势:大型化。目前世界最大油罐容积达到30万m3，我国10～15万m3油罐也已广泛应用，但2万以上大型油罐大多为外浮顶油罐。外浮顶油罐的出现使大型化朝前跨了一大步。 大型化的主要优点: a.节省钢材; b.减少投资; c.占地面积小，便于操作管理; d.节省管线、管件和阀件。 大型化带来的主要问题是:油罐基础均匀性要求高，发生事故所造成的后果大。 大型油罐一般为外浮顶，主要用于储存原油，储备库、中转库、炼油厂油库、大型商业油库及长输管道首末站油库使用较多，一般商业油库使用较少。原因：一般商业油库规模小，但品种多。 第一节 园柱形金属油罐结构特点 1.材料: Q235-A，20R，16MnR，Q345-A(B，C)等。 2.油罐基础： 要求： 地质情况均匀，密实性好，地基承载力一般为80～ 200kPa; 沉降平稳后的油罐基础表面至少应高出周围地坪0.3m，目的是保持罐底干燥。 3.地基结构: 素土层，灰土层，砂垫层，沥青层。 4.底板: 由边缘板和中幅板组成。 5.边缘板: 厚度在6～12mm之间，较厚，板之间采用对接，铺设平整，便于安装罐壁板。原因：装油后在罐壁板与边缘板之间会产生较大边缘应力，受力情况复杂。 6.中幅板: 厚度在4～8mm之间，板之间采用搭接，受力情况不严重。 注意： 整个罐底板因与基础底面直接接触，容易受潮和受到腐蚀，且不易检查和修理，防腐要求较高。 罐底排板形式：条形、弓形。 条形排板用于小直径油罐，弓形排板用于大直径油罐。 7.罐壁： 主要受力构件，承受液体静压，壁厚与直径、高度和油品密度有关，且随罐壁高度而变，由下至上逐渐变薄，但考虑到抗风稳定性，最上面2～3层罐壁板厚度由刚度条件决定，一般不小于5～8mm。称之为由刚度条件确定的最小壁厚，除此之外拱顶和罐壁之间设有包边角钢，且沿罐体还要设2～3道加强圈，目的是防止大风把油罐吹瘪。 8.组装： 采用焊接方法组装，纵焊缝均采用对接，环焊缝有对接也有搭接，但最新设计规范已要求全部采用对接。因为对接焊接质量远优于搭接。 9.拱顶 a.结构 由中心顶板、瓜皮板和包边角钢焊接组成，板厚一般为5～8mm，但按最新设计规范最大不超过12mm。1000m3以上油罐在拱顶内部必须采用加强肋板，采用加强肋板是为了保持拱顶刚度。 b.承压能力 不能承受很大压力，最大承压为10kPa(1m水柱)，呼吸阀呼气压力为2kPa(200mm水拄)，吸阀压力为0.5kPa(200mm水拄)负压。 c.设计特点 弱顶原则:罐顶和包边角钢之间按弱顶原则焊接。 目的:发生火灾时能容易掀掉罐顶，以避免火灾情况下因整个罐体烧塌油料流出而造成更大危害。 拱顶罐最大经济容积：1万方，过大，拱顶稳定性要求提高，单位容积耗钢量迅速增大，不经济，且过大的拱顶空间不能用来储油，反而增加了油品蒸发损耗。 10.内浮顶 在拱顶罐内增加了内浮盘，用于储存汽油。 主要作用: 降低油品蒸发损耗，按美国石油学会(API)试验报告，采用内浮顶后油品蒸发损耗可降低85%以上。 内浮盘特点: a.因不用考虑雨水可能造成浮盘下沉，可以使内浮盘设计得比较轻巧； b.目前广泛采用的装配式内浮盘可以避免罐区动火所可能产生的危险。 内浮盘形式: 钢浮盘，铝浮盘，不锈钢浮盘，玻璃钢，硬泡沫塑料，各种复合材料。 内浮顶主要结构: 立柱，浮盘，密封圈，静电导出装置，人孔，自动通气阀。 第二节油罐附件 一.油罐一般附件 a.盘梯和栏杆 b.人孔：罐壁:DN600，中心距罐底750mm，在内浮顶罐情况下，沿高度方向距罐底1.8m处还应设一个人孔。 罐顶:至少一个人孔， DN600。 安装人孔的目的 便于油罐安装、维修、清洗人