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第六章 曲轴飞轮组设计 第一节 曲轴的工作情况、材料选择 第二节 曲轴的结构设计 第二节 曲轴的结构设计 第四节 提高曲轴疲劳强度的结构措施和 工艺措施 第五节 飞轮的设计 * 第六章 曲轴飞轮组设计 第一节 曲轴的工作情况、材料选择 一、工作条件、设计要求 工作条件： 周期变化的力、力矩共同作用，即受弯曲又受扭转，承受交变疲劳载荷，重点是弯曲载荷。曲轴的破坏80％是弯曲疲劳破坏。 形状复杂，应力集中严重。 轴径比压大，摩擦磨损严重。 设计要求： 有足够的耐疲劳强度 有足够的承压面积，轴颈表面要耐磨 尽量减少应力集中 刚度要好，变形小，否则恶化其它零件的工作条件。 二、材料 要根据用途和强化程度，正确选用： 中碳钢（35＃，40＃，45＃），合金钢，球墨铸铁 第二节 曲轴的结构设计 长度－决定于缸心距L0 、缸径 一、曲柄销D2 和L2 趋势：D2 ，L2 优点： L2 一定时，D2增加，比压下降，耐磨性提高。 D2增加，弯曲刚度增加，扭转刚度增加。 L2下降，纵向尺寸下降，刚度提高。 从润滑理论来讲，希望 提高D2 受到两个限制： D2增加导致离心力增加，转动惯量增加 受到连杆大头及剖分面形式影响，一般 承压面积 ，一般 ，汽油机偏下。 二、主轴颈 D1，L1 从等刚度出发，D1＝D2；从等强度出发，D1D2；实际结构中，D1D2 原因： D1增加，可以提高曲轴刚度，增加了曲柄刚度，不增加离心力。 ② D1增加，可增加扭转刚度，固有频率 ，转动惯量 I 不多。 ③ 但是，D1增加，圆周速度 ，摩擦损失 ，油温 。 一般 三、曲柄 整体式曲轴中最薄弱的环节。横截面的抗弯模数为 ∵h ，圆角处应力集中 ； 多数采用椭圆形曲柄 第三节 曲轴的疲劳强度校核 一、曲轴的损坏形式和强度计算方法 主要是弯曲疲劳破坏（80％）和扭转疲劳破坏。 现在绝大部分采用有限元方法，极少采用简支梁法。 二、疲劳强度校核 曲轴圆角处和油孔处的应力集中严重，是校核的重点 曲柄受力及应力分布示意图 f(x) fy(xy) fq(xq) 设计强度 使用应力 应力－强度干涉模型 可靠度 在应力与强度概率曲线相交的区域面积，视为发生破坏的概率 曲轴目前采用优化设计方法： ①建立目标函数 ② 确定约束条件 ③确定设计变量和设计参数 ④采用适当的算法（复合形法，惩罚函数法，单纯形法），求解目标函数。 第四节 提高曲轴疲劳强度的结构措施和工艺措施 一、结构措施 加大曲轴轴颈的重叠度A（＝ ）。增加抗弯和抗扭刚度。 2. 加大轴颈附近的过渡圆角 重叠度的无量纲形式： 1／4椭圆法；分段圆弧法；沉割圆角法 3. 采用空心曲轴 提高弯曲刚度，减小应力集中，减轻曲轴重量 4. 开卸载槽 采用沉割圆角的曲轴 有卸载槽的曲轴结构 二、工艺措施 1. 圆角滚压强化 原理：表面产生剩余压应力，低消部分工作拉伸应力，提高曲轴的疲劳强 度。钢轴疲劳强度可提高30％，球铁轴疲劳强度可提高30～60％。 2. 圆角淬火 用热处理的方法使金属发生组织相变，如产生马氏体相、贝氏体相，发生体积膨张而产生残余压应力。曲轴疲劳强度可提高30～50％ 曲轴淬火残余应力仿真模拟 考虑表面淬火的曲轴强度分析模型 曲轴在表面淬火处理之后，表面材料发生了变化。为了真实模拟曲轴的疲劳强度，应该在曲轴有限元模型中考虑淬火硬化的过程和效果。利用仿真模拟的方法模拟曲轴高频感应加热淬火过程，在曲轴表面形成残余应力，然后用带有残余应力的曲轴有限元模型进行疲劳强度计算分析。 * * *