负压脱苯、蒸氨工艺介绍.pptVIP

富油负压脱苯工艺 富油脱苯传统工艺流程 负压脱苯的原理和目的 富油脱苯装置的目的是将来自煤气洗苯的富油脱去其中的轻重苯，使洗油得以再生，重新返回煤气洗苯装置循环使用。 原有工艺是利用水蒸汽和其中的苯、甲苯等物质能够形成最低共沸物的原理，将苯类物质在较低的温度下（未达到洗油的沸点）蒸汽吹脱，使洗油得以再生。由于吹入蒸汽在塔顶冷凝变为冷凝水时不可避免溶解部分芳烃物质，无法工艺回用和直接排放，须送入废水系统，因此，采用蒸汽提馏过程，废水的产生量较大。 采用负压脱苯的工艺原理是依靠减压操作条件，降低富油沸点（远离富油常压下的沸点）并提高苯类物质的相对挥发度，在低于常压操作温度的条件下将苯类物质从富油中蒸脱，使富油得到再生。由于此过程未引入水蒸汽，因此，具有明显地减排作用。同时，负压操作提高了组分间的相对挥发度，也具有较好的节能效果。 负 压 脱 苯 塔 接真空系统 轻苯 渣油返回焦油罐 富油 富油负压脱苯工艺流程 再 生 塔 贫油去冷却器 重苯 萘油 工艺技术比较 负压脱苯与传统水蒸汽汽提工艺相比较，其优势在于： （1）节能 新工艺采用负压精馏，强化脱苯效果，节省煤气消耗； （2）减排 新工艺采用负压精馏，省去了原汽提工艺中必须加入的汽提水蒸气，明显降低了废水排放量； （3）高效 脱苯塔采用塔板和填料结合的方式，提高脱苯效率，降低了贫油含苯量。 节能效果对比 ★ 负压脱苯工艺（按照就地再生模式计算） （1） 煤气消耗约：12m3/t富油 （2） 中温冷却水消耗约：5.6 t/t富油 （3） 低温冷却水消耗约：0.53t/t 富油 ★ 蒸汽汽提工艺 （1）煤气消耗约：10m3/t富油 （2）蒸汽消耗约：35kg/t 富油 （3）中温冷却水消耗约：6.1 t/ t富油 （4）低温冷却水消耗约：0.53t/t 富油 ★ 负压脱苯工艺 （1）废水排放：2kg/t富油 （2）有害物排放（芳烃气体）：1kg/ t富油 ★ 蒸汽汽提工艺 （1）废水排放：37kg/ t富油 （2）有害物排放（芳烃气体）：5kg/ t富油 环保效果对比 效益计算（按照150t/h富油计算） 1 节能效益（计算依据，煤气按照0.6元/m3，蒸汽按照120元/t，中温循环水按照0.5元/t，低温循环水按照1.0元/t） （10?0.6+35?0.12+6.1?0.5+0.53?1.0-12?0.6-5.6?0.5-0.53?1.0）?150?24?365=427万元/年 2 增产效益（计算依据，轻苯按照4.5元/kg） 负压脱苯运行后，可将煤气中苯含量降至1g/m3，与以前蒸汽汽提工艺相比（煤气中苯含量约3g/m3），由此可计算增产效益为： （3-1）?1000 ?4.5?60000?24?365= 473 万元/年 3 环保效益（计算依据，废水处理费用30元/t，包括废水处理与排放收费；未考虑有害气体排放收费） 负压脱苯工艺可减少外排废水35kg/t富油，可计算减排效益为： 35?150?1000?30?24?365=138 万元/年 4 新增电耗的扣除（电价 0.6元/kwh） 负压脱苯新增电耗主要为 真空泵 操作功率约 25kw，塔釜循环泵 操作功率约 200kw（按照就地再生模式），则新增电耗计算 （25+200）?24?365?0.6=118万元/年 由此可见，本项目每年新增效益 427+473+138-118=920万元。 效益分析 负压蒸氨工艺 来自废水 原料罐 冷却循环 水系统 加热介质系统 去生化 常压蒸氨工艺流程 去氨水罐 预热器 全凝器 再沸器 蒸氨塔 分缩器 来自废水 原料罐 分缩器 冷却循环 水系统 加热介质系统 蒸氨塔 去生化 负压蒸氨工艺流程 再沸器 全凝器 预热器 去氨水罐 P101 抽真空 工艺技术比较 负压脱苯与传统水蒸汽汽提工艺相比较，其优势在于： （1）节能 新工艺采用负压精馏，沸腾温度降低，氨挥发性增大，节省煤气消耗； （2）高效 负压蒸氨增加了氨-水相对挥发度，强化蒸氨效果，降低了废水含氨量。 经济技术评价 采用负压蒸氨与常压蒸氨的对比如下（以处理量55吨/h废水，导热油加热为例： 效益分析如下： 1、煤气消耗下降 采用负压精馏比常压精馏节省煤气420NM3/h，煤气价格按0.6元/Nm3，则产生效益： 420×24×365×0.6=220 万元/年 2、废水含氨下降 采用负压精馏，可将现有废水含氨降低至100mg/L以下，由此增产氨水和降低废水处理费用产生的效益为： 55×24×0?01%×365×3000