数控加工工艺路线设计要点.pdfVIP

数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序 的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。 1. 工序的划分 数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床 的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式： 1）根据装夹定位划分工序 这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几 个部分，每道工序加工其中一部分。如加工外形时，以内腔夹紧；加 工内腔时，以外形夹紧。 2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序， 在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二 把刀，加工其他部位。在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方 法。 3）以粗、精加工划分工序 对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可 按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。 在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的 加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌 握，力求合理。 2. 加工顺序的安排 加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装 方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序 的安排应遵循以下原则： 1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧 2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓 3）尽量减少重复定位与换刀次数 4 ）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。 3. 数控加工工序与普通工序的衔接 由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需 要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位 公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必 须前后兼顾综合考虑。 4. 数控机床加工工序和加工路线的设计 数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削 用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准 备。其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加 工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内 容 ，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要 依据。 1）确定加工路线的原则 ① 加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。 ② 设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。 ③ 简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。 ④ 据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定 循环加工次数。 ⑤ 合理设计刀具的切入与切出的方向。采用单向趋近定位方法，避 免传动系统反向间隙而产生的定位误差。 ⑥ 合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式，一般来说，数控机床采 用滚珠丝杠，运动间隙很小，因此顺铣优点多于逆铣。 2）数控机床加工路线 ① 数控车床加工路线 数控车床车削端面加工路线如图1 所示A-B-0p-D ，其中A 为换刀点， B 为切入点，C-0p 为刀具切削轨迹，0p 为切出点，D 为退刀点。 图1 数控车床车削端面加工路线 数控车床车削外圆的加工路线如图2 所示A-B-C-D-E-F ，其中A 为换 刀点，B 为切入点，C-D-E 为刀具切削轨迹，E 为切出点，F 为退刀 点。 图2 数控车床车削外圆加工路线 ② 数控铣床加工路线 立铣刀侧刃铣削平面零件外轮廓时避免沿零件外轮廓的法向切入和 切出，如图3 所示，应沿着外轮廓曲线的切向延长线切入或切出，这 样可避免刀具在切入或切出时产生的刀刃切痕，保证零件曲面的平滑 过渡。当铣削封闭内轮廓表面时，刀具也要沿轮廓线的切线方向进刀 与退刀，如图4 所示，A-B-C 为刀具切向切入轮廓轨迹路线，C-D-C 为刀具切削工件封闭内轮廓轨迹，C-E-A 为刀具切向切出轮廓轨迹路 线。 图3 外轮廓铣削的加工路线 图4 内轮廓铣削的加工路线 ③孔加工定位路线 合理安排孔加工定位路线能提高孔的位置精度，如图5 所示，在XY 平面内加工A 、B、C、D 四孔，安排孔加工路线时一定要注意各孔定 位方向的一致性，即采用单向趋近定位方法，完成C 孔加工后往左多 移动一段距离，然后返回加工D 孔，这样的定位方法避免因传动系 统反向间隙而产生的定位误差，提高了D 孔与其它孔之间的位置精 度。 图5 孔加工定位路线 5. 工件的安装与夹具的