GMP药品生产质量管理规范和管理.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 2、层流洁净工作台 是适应现代工业技术对工作区洁净度的严格要求而设计的净化设备，为用户需求提供可达100级的局部洁净工作区域。由于其高洁净度、移动灵活性，而被广泛用于实验室、生物医药、微电子、精密仪器等领域。层流洁净工作台按其结构形式有垂直和水平工作台两种，按其用途又可分为普通洁净工作台和生物(医药)洁净工作台。 * * * * 3、净化棚 一种投资少而净化级别高，移动比较方便的简易净化装置。将洁净层流罩FFU放置在由专业净化铝型材组装而成的框架上。顶部由盲板铺盖，密缝严密，四周用防静电帘/防静电有机玻璃围缝使棚区内洁净度达到100-10000级。主要特点： 1、模块化、组装式结构设计，施工简便可大大缩短现场施工时间； 2、成本低，移动方便。 3，适用于建局部洁净区域洁净度的提高。 * * 案例：通风回风管道 通风回风管道的制作、安装是安装工程队的重头戏 普遍问题：无任何保洁条件下的室内、或露天、或临时棚内就地制作，刮风下雨都会影响制作工场的环境条件 后果：风管受到污染，如果不经检查，将其安装到位，往后车间的洁净度是不可能保证的。而且出风口高效过滤器很容易堵塞，更换周期加快，费用上升。再调换过滤器，也不解决根本问题，因为内壁是脏的 必须从运输→堆放→清洗→消毒→制作→封口，每一个环节都要严格控制。 * 办 法 搭建制作风管专用房： 面积根据需要可大可小。分二间，一间15m2缓冲间，一间40m2～60m2制作间。工作顺序是将购置的镀锌铁皮堆放在室内用塑料布盖好，启用时，每张铁皮用洗涤精、水洗干净、擦干后，送进缓冲室，在缓冲室内用废酒精去污消毒再传进制作室制作风管，风管按尺寸制作完毕后应有厂方现场管理人员验收合格签字后〈尺寸、洁净〉方可用塑料纸封口，然后抬到指定的地方存放。在此要说明，风管制作室不可开启窗门，制作人员必须穿白工作衣，戴白帽子，穿白跑鞋。在风管拼装室内，地面要辅地毯，这样可保证制作、拼装风管的质量。 * 五、制药机械 GMP规范对制剂设备要求： （1）设备表面光洁，易清洗，装有物料的设 备尽量密闭，与药料直接接触的内壁应光滑、平整、避免死角。生产无菌药品设备及容器，应选用低碳不锈钢； （2）设备传动部件要密封良好，防止润滑油泄漏对药品、容器、材料产生污染； * （3）对制剂生产过程中会产生粉尘量大的设 备，要加强防尘和捕尘、吸尘装置。排放气体应过滤，防止空气倒灌； （4）对车间生产用干燥空气、压缩空气、惰性气体应有净化装置； （5）包装机械要操作简单，不出差错，要有功能显示器； （6）配备的配套部件：如照明灯、阀门、电气开关、变频器、工作台等都要选 * 美国cGMP 对设备要求概括为五个方面： 1）设备设计、尺寸和定位； 2）设备结构； 3）设备清洁及维护保养； 4）自动化的、机械化的及电子的设备； 5）过滤器； 设计、选型、组装调试 * 六、GMP验证与认证（GVP） 1、 GMP验证发展简史： 起源于20世纪70年代，美国的一些制药厂生产的静脉注射剂受到污染，导至败血症的出现。（最多感染病例达到400余人） 欧洲：1972年在英国有所叫德旺波特的医院制备的静脉注射剂制备的静脉注射液在经消毒后有部分药液未达到无菌以致造成病人使用后发生死亡。德旺波特事故发生后，组织专家进行了调查，结果认为主要原因在于消毒柜的排气阀已被碎玻璃和纸团所堵塞，结果导致在灭菌时消毒柜内的空气无法顺利排出，局部空间达不到预定灭菌温度。加上温度计损坏，而且抽样和检测方面也存在失误。此事故的发生关健是没有进行必要的过程验证，成品质量得不到有效的保证。 * 美国GVP发展史 1962年 之前：药品的抽样检验 ——“治表” ：样品检验的结果是判别药品质量的唯一法定依据。样品按药典要求检验合格， 即判合格；反之，则判为不合格。 被抽校样品的结果并不都能真实地反映市场上药品实际的质量状况 1962年 ：GMP立法， “质量保证”概念的新的起点——如果制药工厂所采用的生产工艺达不到规定的要求，不管样品抽检是否合格，FDA有权将这样的工艺生产出来的药品视作伪劣药品而不予认可。 * 美国GVP发展史 低剂量高效的片剂如高辛、洋地黄毒贰、泼尼松龙、强的松的临床投诉进行跟踪调查时发现，有些工厂生产的大多数批号的药品的混合不均匀即问题出在工艺上。 大输液产品造成的伤害及死亡案例进行的调查分析中，认为造成产品微生物污染的原因是：药液灭菌的标准灭菌值Fo太低，即灭菌不完全，用来冷却已灭菌产品的冷却水是非无菌的，冷却水中的微少物在产品灭菌最后阶段的冷却过程中，随着冷却水通