新丰田生产方式汽车厂计算机控制系统.ppt

二、通过“一个流”生产缩短加工时间--超越福特方式的“看不见的传送带”方式 如果用这种方式，各种设备上的在制品库存就只有一 个，一个流生产和搬运的目标就在各设备之间实现 了。库存水平被压缩到了最小限度，生产过程时间也 缩短了。得益于生产过程时间的缩短，丰田公司理所 当然的能够迅速应对需求的变化和顾客的订货。 在丰田公司，在均衡生产的必要的各项条件下，全部 的工序原则上相对于最终装配线上产出一个单位产品 只制造、搬运一个零部件。而且，各工序原则上在设 备之间或者工序之间，只保持一个库存。总而言之， 如果从理想的角度，所有的制造现场必须排除所有的 批量生产和批量搬运。 三、通过小批量生产缩短加工时间 （一）、与缩短作业转换时间成比例的缩小批量规模 在铸造、锻造、冲压等进行批量生产（也叫间歇式生产） 的部门，为了缩短产品的加工时间，必须缩小批量规模。 如果缩小批量规模，产品的生产时间就会缩短。 如：产品A一个单位的加工时间是1分钟，若批量规模是 3000各单位，加工时间就是50小时，若批量规模缩小到 300，即当初批量规模的十分之一，他的加工时间就缩短 到5小时。 三、通过小批量生产缩短加工时间 但是，如果必须生产3000个单位的产品，以300个 单位为批量规模，就必须反复生产10次，当然，在 更换批量的过程中，也可以插入其他产品的生产。 在更换批量时如作业转换时间不变，由于小批量生产 导致更换批量的次数增加，总的作业转换时间就会增 加，因此，在缩小批量规模时，必须同时缩短作业转 换时间。 三、通过小批量生产缩短加工时间 在上面的例子中，假设作业转换时间是1小时，一个 单位产品的加工时间是1分钟。 若生产批量是3000个单位， 总生产时间=作业转换时间+总加工时间=1小时+1 分钟*3000=51小时 若作业转换时间是原来的十分之一--6分钟，生产批 量也是原来的十分之一--300个单位， 总生产时间=（6分钟+ 1分钟*300）*10=51小时 如果作业转换时间缩短到当初的N分之一，批量规模就 可以在该工序负荷不变的情况下缩小到当初的N分之一。 三、通过小批量生产缩短加工时间 （二）、小批量生产的优点在多品种生产时产生 现在假设有A、B、C三种产品，每种产品一个单位的加工时间都是1分钟，更换批量时的作业转换时间都是1小时，每种产品的批量规模也是3000个单位产品，生产3种产品共需51小时*3=153小时的总时间。 若把三者产品的批量规模都缩小到十分之一，作业转换时间也缩小到十分之一。则只需15小时18分钟。由于缩小作业转换时间和批量规模可不使生产率下降而缩短生产过程时间，所以在多品种生产时才显示小批量生产的优点。 三、通过小批量生产缩短加工时间 （三）、缩小批量规模管理表 横轴表示一个批量能供几个班次使用。作为一个管理基 准，满足3个以上使用量的的批量规模为过大，纵轴基准 为1000.要把A、B品移到左下角作为管理目标。 四、缩短等待时间和搬运时间 （一）、在各工序同步化的必要性 所谓等待时间是：⑴各工序的在制品在开始加工和组装前的待机时间。⑵结束了生产的物品等到下工序领取的待机时间。这里并不包括搬运时间。 等待时间中有：⑴因为前工序的工作迟延，后工序等待的情况［对应⑴］和⑵因为后工序的工作延迟，前工序等待的情况［对应⑵］。后者特别在使用看板的等的“拉动方式”之下容易产生。 所有这些都是因为在各工序之间没有实现同步生产而产生的现象。 四、缩短等待时间和搬运时间 （一）、在各工序同步化的必要性 如果前工序的批量规模大的话，在“押入式”之下后工序有时就不得不出现等待的现象（因为前工序的批量规模过大，后工序必须等前工序生产完毕才去领取零部件就不得不等待前工序加工完毕）。 而这时，在“拉动式”生产之下，反过来，前工序的生产就反复开开停停，常常出现不均衡的隔三跳四的现象。所以，为了缩短等待时间，最好首先实现生产线的同步化。也就是说，各工序中的生产数量和时间必须相同。 四、缩短等待时间和搬运时间 （二）、在各工序同步化中应该如何做 作业和作业顺序标准化； 即使装配线各工序的循环时间和节拍时间是相同的。但是由于各个操作人员技术和能力的微小差别，也会出现某些差异。为了最大限度的减少这些差别，作业和作业顺序（作业组合）的标准化是非常重要的。现场监督人员或者工长必须培训作业人员使其牢牢掌握标准作业顺序。 四、缩短等待时间和搬运时间 （二）、在各工序同步化中应该如何做 应用“互助运动”，弥补一部分工序中迟延的作业； 将两个作业人员之间或两个工序之间的结合部分，设计得便于作业人员互相帮忙；在这个地方，恰似田径运动中传递接力棒的接力区一样。例如，某一零部件在某条生产线上由