化学镀镍的一般操作规范.pdfVIP

化学镀镍的一般操作规范 介 成形的化学镀镍工艺是在1946 年被发现及发展的，1955 年美国通用运输公司（GATC ） 建成了第一条化学镀镍生产线和第一个商品化学镀镍溶液。20 世纪80 年代，化学镀镍工艺 有了巨大的发展，研究和应用达到一个新的水平。按照合金 分分类，化学镀镍可以分为镍 -磷合金和镍-硼合金两大类。从应用领域来讲，镍-磷合金使用更为普遍。 化学镀镍-磷合金按照溶液的 pH 可以分为碱性和酸性化学镀镍，碱性化学镀镍主要用 于预镀的打底层，以提高电镀层与基体的结合力，在铝轮毂的电镀中有较 功的应用。酸性 化学镀镍工艺是目前化学镀镍中应用最为广泛的工艺，按镀层中的磷含量又可分为低磷 （2%~5%）、中磷（6%~9% ）和高磷（10%以上）。化学镀镍工艺因为镀层均匀，亮度好， 耐蚀性及耐磨性优良而被广泛应用于多个领域。 1. 化学镀镍的周期定义 化学镀镍溶液在使用中的管理与维护非常重要，它与电镀液的管理与维护不同，化学镀 镍液中的镍离子等多种成分时刻在不断变化，均需要外加补充，否则溶液不能正常进行。化 学镀镍溶液的好坏一般通过能够获得质量稳定镀层的周期 （循环系数MTO ）来评判。目前 市场销售的化学镀镍溶液多数分为A 、B 、C 三种组份，周期数可以做到6~8 ，对镀层质量 要求不严格的可以做到 12 个周期甚至以上。1 个周期的定义是，当溶液中主盐的添加量达 到了开缸 量时为一个周期，以1L 溶液为例，开缸量一般为60 毫升/升，在使用过程中， 当A 的补充量达到了60 毫升时，该化学镀镍溶液就已使用一个周期。 2. 化学镀镍溶液的过程控制 2.1 应准确计算槽体容积和零件的表面积 看似再简单不过的问题，但很多时候都难以做到。化学镀镍溶液的消耗及补充与装载量 有直接的关系，因此，溶液的装载量应得到重视。装载量就是所要施镀零件的表面积与溶液 2 2 2 体积之比值。一般控制在1~ 1.5 dm /L 为最佳，过大（2.5 dm /L ）或过小 （0.5 dm /L ）对 溶液的稳定性都不好。 首先在配槽前，应准确的测量槽体的容积以及计算所配溶液的合理体积 （一般取 10 的 倍数）。 2.2 分析补加记录要全，补加量要准确 溶液补加等数据记录，能够较好的掌握所记录溶液的使用情况，并有针对性的对后续 所发生的问题提供信息。化学镀镍溶液的补加应按照说明书的方法进行分析检测，并根据要 求比例补加，量取应用带有刻度的量杯或量筒进行，不能随意量取。补加时应搅拌均匀，补 加后要注意调整溶液的pH 。 补加经验：补加的次数及补加量因不同溶液配方而不同。若镀速在20 微米/小时的化学 2 镀镍溶液，在正常操作时，装载量为1 dm /L ，大约每隔30 分钟就应进行补加0.6~0.8g 金属 镍。因此，在施镀25 分钟左右时应当进行分析检测。 2.3 随时测量溶液的pH 和温度 稳定的溶液 pH 和工作温度，对镀层质量和镀液的寿命都是有好处的。一般来说，pH PDF 文件使用 pdfFactory Pro 试用版本创建 越高，温度越高，沉积速度越快，但pH 和温度超过工艺要求的上限时，小心镀层的质量和 溶液的稳定性。pH 的调节最好是在补充浓缩液后进