现场八大浪费讲解学习.ppt

现场的八大浪费的理解与预防方法 NO 制造现场的浪费 说　　明 管理部门的浪费 1 过多制造的浪费 在不必要的时候制造不必要的产品 超前预计市场的结果 2 库存的浪费 成品、中间品、原材料的库存浪费 超前储备的浪费带来大量的管理浪费 3 搬运的浪费 物料搬运的浪费 搬运步行的浪费 4 不良品的浪费 制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费 低可靠性带来的各种事中、事后的浪费 5 加工的浪费 与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费 作业浪费 6 动作的浪费 步行、放置、大幅度的动作 动作的浪费 7 等待的浪费 人、机械、部件、在不必要时发生的各种等待 等待的浪费 8 管理的浪费 管理本身成为一种专职的工作发生的浪费 事后管理的浪费 4.现场七大零缺点的理解 1) “零”转产工时浪费(Products多品种混流生产) 2) “零”库存(Inventory消减库存) 3) “零”浪费(Cost全面成本控制) 4) “零”不良(Quality高品质) 5) “零”故障(Maintenance提高运转率) 6) “零”停滞(Delivery快速反应、短交期） 7) “零”灾害(Safety安全第一) 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 7 个零浪费 目的 现　状 5S 思考方法及原则 对策手法 整理 整顿 清扫 清洁 修养 1 零切换浪费 多品种对应 P 加工工序的转换品种，装配换机种时存在严重的工时浪费 ○ ◎ ▲ ◎ ◎ 经济批量不经济 物流方式的JIT 生产计划的标准化 作业管理 标准化作业 设备小型化,通用化 手工化 均衡化生产(混流生产) 动作经济原则 多工序合并(多能工) 成品放置流水化 标准时间（ST） 标准作业（SO） 作业标准（OS） 转产模块化(专用物流车) 1).零切换浪费的对策 7 个零浪费 目的 现　状 5S 思考方法及原则 对策手法 整理 整顿 清扫 清洁 修养 2 零库存 发现真正问题 1 产品、半成品、零件、原料大量库存，造成经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动 ◎ ○ ▲ ◎ ◎ 库存问题的真正理由 库存与加工批量成正比 适当库存不当 均衡化生产 设备流水化（U形拉） 今日单今日华 一个流不换线生产 平均化生产 拉动式生产 看板管理 多工序合并（多能工） 转产模快化（专用物流车） 混载进货存货流通 进货验货流水化 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 2).零库存的对策 7 个零浪费 目的 现　状 5S 思考方法及原则 对策手法 整理 整顿 清扫 清洁 修养 4 零不良 品质保证 Q 材料不良，精度不良，装配不良，外伤，等等因品质进行事后补救的状态很多 ○ ○ ○ ◎ ◎ 抽检无法杜绝不良 加工批量的大小就是合格与不良批量的大小 零不良才是目标 设备小型化，流水化 小批量 一个流 拉动式生产 防错体系、方法 自检与根源追究 标准作业（SO） 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 4).零不良的对策 7 个零浪费 目的 现　状 5S 思考方法及原则 对策手法 整理 整顿 清扫 清洁 修养 5 零故障 生产维护 M 由于惧怕设备故障而不得不进行大量中间储备 ▲ ○ ◎ ◎ ◎ 设备是有生命的东西 为什么会有故障 全面生产维护（TPM） TPM 缩小MTBF 延长MTTR 5S 看板管理 5.　逆境正转法七大零缺点的改善对策 5).零故障的对策