公司中层管理人员2016～2018年述职报告单位冲压车间职务.PDFVIP

公司中层管理人员2016～2018年述职报告 单位 冲压车间 职务 车间主任 姓名 王万清 一、主要负责和分管的工作 在厂党委和厂长的直接领导下，全面负责冲压车间的党支 部建设和各项生产工作。 二、履职情况 2017——2018 年期间，带领团队紧紧围绕车间QCDSM 各项 指标努力，截止 18 年底:新车X37车型SPH 平均380，新车X37 一次下线合格率四个月从 “0”提升到86.7%台，单车动能消耗 12.3元/台、DSTR1.532，生产达成率100%，库存周期 1.5天， 安全自主管理评价得分87.5分，GGK（现场管理）诊断得分4.055 分，在 12项主要KPI指标中，达成挑战二8项，挑战一2项， 必达2项，无未达项目。全年未发生安全事故。 （一）KPI完成情况 2017年 11项指标，7项达成挑战二，4项必达； -1- 2018 年 12项指标，8项达成挑战二，1项达成挑战一，3 项必达。 （二）工作主要做法和特点 -2- 2017—2018 年总体情况； 全面对标日产花都工厂、日产郑州工厂，打造魅力品质车 间，梳理新增 12项车间级管理标准，在QCDSM 五项指标狠抓对 策落实。 2.1、质量管控：以 “质量卓越3.0”为主线，夯基筑垒， 提升客户满意度。 车间质量管控围绕公司“质量卓越3.0”为中心，以提升量 产车交货质量为目标展开质量管理活动，制定主要课题——提 升一次下线合格率，开展三要素分析。 1、环境提升——制定5S 网格化管理，落实个人属地管理 责任，修订基准书6份； 2、模具难点攻关——主要影响因素模具刃口废屑，组织冲 压家族创新开发一套解决废屑的刃口调整方法，已提交申请专 利； 3、板料优化——与板料供应商成立党建小组，累计4次带 领车间技术、生产、质量领域党员赴开卷现场进行实地技术指 导，BF 机罩外板板料一次供货合格率由0提升至95%，侧围类 板料划伤不良率由23%下降至0.2%； 4、设备提升——板料清洗油6个月劣化周期，清洁性能降 低，两条生产线一次需费用 13.78 万元，通过我在涂装车间的 经验，引入涂装车间30μ滤袋，每2 月将清洗油过滤大颗粒物， 减轻清洗机自带过滤器负荷，劣化周期由6 个月油品延长到8 个月； -3- 至年底G29 一次下线合格率由82%提升至94%，BF/E70一次 下线合格率由70%提升至90%达成挑战二，焊装OFF-VES冲压责 任9.3件/百台，完成必达，批量不良流出次数为0，完成挑战 目标。 2.2、成本管控：强化基础管理，落实责任，加强改善、全 员行动 1、切实改进成本管理方法。 一是成本管理规范化，明确车间人员成本职责，分工有序、 责任明晰、齐抓共管的工作机制。二是认识成本规律，加强成 本薄弱点的控制，将责任落实到预算的编制、执行和考核，并 视为成本管理的中心环节；三是主体职责落实到位。各班组班 长率先垂范，消除成本管理中 “特区”和 “盲区”。 2、统一全体员工思想，提高认识，加强模具、板料以及设 备的协作联动。建立模具档案，建立每套模具问题一元化管理 和模具调试调整参数的规范，配备技能较高的模具工进行模具 调试。 3、做好过程零件检查，规范装箱工分段检查标准，减少不 良流出和避免批量开裂的废损； 4、提高零件返修工作业技能，减少返修不良的废损。 5、根据车间成本消耗特点，对车间能耗设备设施进行分析， 制定改善方案，共实施能源改善四项，节约能耗 10.133万元。 -4- 2.3、安全管理：夯实基础、强化责任、居安思危、警钟长 鸣 2017—2018 年，车间未发生安全事故。歇工期间关注歇工 人员思想动态，掌握歇工人员安全动向，稳定厂内员工队伍， 与员工进行对话，全年累计组织安全理论培训 14期，安全应急 演练2 次，参与率 100%。安全改善 17 条，每月4 件安全KYT