《金属压铸工艺与模具设计》第6章压铸机.ppt

/webnew/ 第6章 压 铸 机 压铸机是压铸生产最重要的设备，压铸过程中各种特性都是通过压铸机得以实现，压铸件的质量取决于压铸机的性能。 第6章 压 铸 机 6.1 各类压铸机的特点 6.2 压铸机的基本结构 6.3 压铸机的选用及有关参数的校核 6.1 各类压铸机的特点 6.1.1 各类压铸机的特点 6.1.2 国产压铸机型号及主要参数 6.1 各类压铸机的特点 压铸机有多种类型、规格，分别适合压铸各类铸件。设计压铸模时，必须熟悉压铸机的特性和技术规格，根据这些选用压铸机。 6.1.1 各类压铸机的特点 由前所知，热压室压铸机和冷压室压铸机区别在于压室和合金熔炉相对位置不同。 (1) 热压室压铸机的压室与熔炉紧密连成一个整体。其特点是操作程序简单，压射动作能自动进行，生产效率高，金属液从液面下进入压室，杂质不易带入型腔。但因压室和压射冲头长期浸在金属液中，易受浸蚀，影响使用寿命并且压射比压较低。通常仅用于压铸铅、锌、锡等低熔点合金，有时也用于压铸小型镁合金铸件。 热压室压铸机有立式和卧式两种。卧式热压室压铸机是国外近期研制的产品，国内目前尚未进行开发。 (2) 冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的，其压室的工作条件比热压室的好。 立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。 卧式冷压室压铸机的压室和压射机构处于水平位置。它的压室结构简单，维修方便，金属液充填流程短，金属消耗少，能量损失少，有利于增压，而且操作程序简单，余料能被冲头推出，生产率高。卧式冷压室压铸机的缺点是金属液在压室内与空气接触面积大，易卷气、夹渣。此外，为使金属液浇入压室后不致自动流入型腔，浇口宜设在压室上部。目前这类压铸机最大锁模力已超过3600 kN，压铸的铝合金铸件质量已达60 kg。它不仅普遍应用于压铸有色合金，也可用于压铸黑色合金。 全立式压铸机出现于20世纪60年代。它的合模机构和压射机构处于垂直位置，模具水平放置。上压式全立式压铸机的压铸过程与卧式冷压室压铸机相似；下压式压铸过程与立式冷压室压铸机相似。 全立式上压式压铸机的特点是金属液由下向上充填，比较平稳；压铸模的浇口也可以开得大一些，不需要很高的压射比压；放置嵌件方便，占地面积少，浇口余料少。但操作不便，生产率较低。此类压铸机广泛用于电机转子、定子的压铸。 6.1.2 国产压铸机型号及主要参数 6.2 压铸机的基本结构 6.2.1 合模机构 6.2.2 压射机构 6.2 压铸机的基本结构 压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统及控制系统等部分组成。 6.2.1 合模机构 合模机构是带动动模完成开模、合模动作以及压射充填时使动定模严密合拢锁紧模具的专门机构。完成合模动作所需的作用力较小。开模时因还要克服压铸件对型芯的包紧力，故所需的作用力比合模时大。锁模所需作用力最大，因为金属液充满型腔瞬间，金属液动能转为压力能并产生增压作用，没有足够大的锁模力，模具动定模分型面可能被胀开。一般合模机构有液压式和液压-曲肘式两种。 1. 液压式合模机构 全液压合模机构如图6.1所示。它由合模座缸5、内缸4、外缸1和动模安装板2组成。合模座缸、内缸和外缸组成开模腔C1、内合模腔C2和外合模腔C3。 当向内合模缸C2通入高压油时，内缸4向右运动，带动外缸1与动模安装板2向右运动，产生合模动作。随着外缸1的移动，外合模腔C3内产生负压，充填阀塞6被吸开，充填油箱中的常压油进入外缸1。动模合拢后，增压装置通过增压器口3对外合模缸中的常压油突然增压，在压射金属液时，使合模力增大，压铸模被锁紧不致胀开。这种结构称全液压复缸增压合模机构。J1113型、J1163型及J1512型压铸机的合模机构就是带有增压装置的。另有一种不带增压装置的合模机构。当常压油进入外缸1后，管路中的压力油由油孔a进入，对外缸内的常压油逐渐充压，合模座缸5内的压力与管路中的压力相同，这种机构称全液压复缸补压合模机构。J116型压铸机的合模机构就是这一种。开模时，将内合模腔C2和外合模腔C3与卸压系统接通，开模腔C1中的高压油使外缸1缓缓向左移动，压铸模随即打开。 全液压合模机构结构简单，操作方便，安装不同厚度的压铸模时容易调整。但机构刚度和合模力可靠性差，在胀模力较大时，动模可能会后退。因此，这种机构一般用在小型压铸机上。 6.2.1 合模机构 6.2.1 合模机构 2. 液压-曲肘式合模机构 液压-曲肘式合模机构(见图6.2)是由合模缸1和曲肘机构(连杆3、三角形铰链4及力臂6)组成。 当