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硫化亚铁清洗技术 简 介 炼油装置经过一个周期（2～3年）的运行后，大量硫化亚铁及油泥油垢等污垢沉积在塔、换热器、容器、管线等设备的表面。这些污垢的存在主要带来以下问题：①FeS遇空气自燃，损坏设备，引发安全事故；②换热器抽芯困难，有的甚至无法抽出；③设备打开后大量的油垢难以清除干净；④H2S含量较高的部位在进行吹扫时大量的H2S散布在空气中严重影响环境，危害健康。我公司开发的新型硫化亚铁清洗技术，不但能完全清除硫化亚铁和硫化氢，而且能清除大部分油泥油垢，确保了检修安全，大大提升了检修进度。 技术特点 1、药剂高效、无毒、不损害设备，不造成二次污染，对系统内的硫化亚铁和硫化氢可100%清除。 2、具有良好的除油效果，轻油乳化能力大于50g/L，解决了普通硫化亚铁（硫化氢）清洗剂不能清除油垢的难题。 3、使用方便：使用时可根据装置工艺条件不需要改动工艺流程即可以进行单台设备清洗或系统清洗。 4、腐蚀率小：使用时对碳钢腐蚀率≦2g/㎡.h；对不锈钢、铜设备无腐蚀。 5、清洗液无毒害成分，不存在杀生性物质，采用的清洗药剂易于生物降解（≥95%），清洗液对活性污泥安全，对环境无污染，可以直接排放。 效果 清洗后打开设备不发生自燃，设备内H2S含量为0，塔盘、换热器等设备表面无油泥油垢。 左：清洗前， 右：清洗后 市场应用 清洗时间 应用单位 清洗部位 清洗效果 2001.2 中石化长岭分公司 加氢制氢T101、T102、T201；焦化装置分馏塔系统；脱硫装置污水汽提、产品精制系统；1#催化分馏塔油浆、稳定吸收系统 清洗后设备表面无污垢，未发生自燃，硫化氢含量为0 2001.11 中石化长岭分公司 2#常压减压塔、渣油系统；2#催化分馏塔油浆、稳定吸收系统 清洗后塔盘、换热器表面无污垢，打开设备未发生自燃 2002.5 中石化洛阳分公司 脱硫装置1#、2#污水汽提系统 清洗后吹扫基本无臭味，设备内H2S含量为0，设备未发生自燃 2002.6 中石化天津分公司 2#常压减压塔系统；加氢精制高低分罐；气分装置氨液再生塔；催化稳定吸收系统；脱硫装置产品精制系统；焦化装置氨液再生塔；油品车间再吸收塔；脱硫装置污水汽提系统 清洗后塔盘、换热器表面无污垢，打开设备未发生自燃 2002.6 中石化长岭分公司 脱硫装置污水汽提系统；2#催化分馏塔油浆系统 清洗后吹扫基本无臭味，设备内H2S含量为0，设备未发生自燃 2003.5 中石化洛阳分公司 脱硫装置1#、2#污水汽提系统 清洗后吹扫基本无臭味，设备内H2S含量为0，设备未发生自燃 2003.3 中石化长岭分公司 1#常压减压塔系统；1#催化分馏塔油浆、稳定吸收系统焦化装置分馏塔系统；加氢制氢T101、T102、T201 清洗后塔盘、换热器表面无污垢，打开设备未发生自燃 2004.4 中石化长岭分公司 2#常压减压塔系统；2#催化分馏塔油浆系统 清洗后塔盘、换热器表面无污垢，打开设备未发生自燃 2004.3 中石化天津分公司 清洗后塔盘、换热器表面无污垢，打开设备未发生自燃 2005.6 中石化洛阳分公司 常减压、1#催化、2#催化、二至六联合八个装置的19套系统 清洗后塔盘、换热器表面无污垢，打开设备未发生自燃 重质油垢化学清洗技术 简介 炼油厂和化工厂的塔盘、换热器、罐及管线表面，运行中由于各种原因会积聚大量重质油垢，这些油垢炭化程度高，清除困难。我公司研制的重质油垢清洗剂，利用特殊的清洗技术和清洗工艺，对其进行化学转型后可有效清除。该技术不需拆除设备和机械除垢，可大大降低检修难度和加快检修进度。 技术特点 1.清洗工艺简单，不需对流程作调整，不需拆除设备； 2.清洗液具有极强的渗透能力，能穿过污垢表面的微小间隙进入污垢内部； 3.当清洗液进入污垢内部后，与之发生反应，使分子量较大的重质油垢，转型成为分子量较小的物质而被乳化分散到清洗液中； 4.清洗液中含有脱硫剂，能使油垢中的硫化物稳定的溶于水中。 效果 1.重质油垢清除率：＞90%； 2.清洗后可直接密封进入投运状态。 市场应用 清洗时间 应用单位 清洗部位 清洗效果 2001.2 中石化长岭分公司 重整装置热载体系统 清洗后设备表面无污垢，换热器易于抽出 2002.6 中石化长岭分公司 重整装置热载体系统 清洗后塔盘、换热器表面无污垢 2004.3 中石化长岭分公司 重整装置热载体系统 清洗后塔盘、换热器表面无污垢，打开设备未发生自燃 2004.3 中石化天津分公司 清洗后塔盘、换热器表面无污垢. 2005.6 中石化洛阳分公司 六联合装置的C101、C102系统 清洗后塔盘、换热器表面无污垢 2005.8 中石化中原乙烯 GB201高压缸转子在线 清洗后机组振动从65um/s以上下降到40