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枪钻的设计及应用 主讲人：刘继安 枪钻的设计及应用 一、枪钻的外形 二、枪钻刀头的组成部分设计及几何参数 三、枪钻刀头材料 四、枪钻刀头刃形标准形状及参数 五、目前国际常见刀头结构发展 六、钻杆部分参数 枪钻的设计及应用 七、导向和支承 八、冷却液的流量及压力 九、切削用量的选用 十、加工质量保证的条件 十一、机床的选用 十二、普通机床的改装 枪 钻 枪钻——外排屑深孔钻，是深孔加工专用刀具中最早的（50年代）一种专用刀具。它是靠冷却液的压力将切屑推出，为了保证孔的精度，除了切削刃外还应有导向块，枪钻是小直径深孔加工唯一方法。适用范围广泛，适用于加工汽车、船舶热压抗震零件，更适宜加工军品部件。 近年来枪钻头部改为整体硬质合金，尺寸小到φ1mm，一般在φ2mm以上，适用于钻孔深度与孔径之比大于100小于250的特深孔。 枪钻可用在多种机床上 ①最早一般均在专用深孔加工机床上使用 ②也适用于普通车床改装 ③更适用于数控设备加工中心上使用。 枪钻可加工通孔，也可加工盲孔、阶梯孔、交错孔、半圆孔以及叠层孔等；枪钻不仅可以加工深孔，也可以加工浅孔。 一、枪钻的外形 1.枪钻包括带有“V”形切削刃和一个或二个冷却孔的钻头，钻杆及适用于某种设备而设计的传动器三部分组成，见图1： 由上图可见：枪钻是由钻杆尾部将油冲入钻杆内部进行冷却和润滑，帮助排屑，然后再将切屑与冷却液一起顺着“V”槽排入油箱中。 钻头大部分为硬质合金，其中有整体硬质合金或者用刀片焊接在刀头的体部上，近年来又发展为不重磨式的机夹刀片，个别也有采用高速钢制造，但现代很少采用。 2.连接形式（国际上的连接形式）： 现目前各国联接形式多数为钎焊，V形焊，见图3： 绝大多数厂家采用“Ⅰ”形式，因有优点，刀头与钻杆比较容易对中；个别厂家也有采用“Ⅱ”形式，但应用焊接夹具将钻头及钻杆装夹对中。对中后先焊两点固定后将夹具去掉再焊接周边。 外排屑深孔钻（刀片焊接式），当直径大于φ30时采用 头部整硬（焊接式）枪钻，当直径小于φ30时采用 机夹式枪钻： 3.关于刀头尺寸及形状何时加工 （1）最好刀头与刀杆焊接后进行精加工外径尺寸及几何角度，这样可以使刀头与刀杆对中，这样要求在精磨各部位尺寸及形状时再研磨要有一个专用夹具，进行磨削，因刀杆是有120°槽况且长（后面有支承架）。 现在有不少专业企业将φ20以下的枪钻均将刀头焊在刀杆上而后在圆磨床加工外径及倒锥，这时刀头与钻杆外径同心度控制在不大于0.05mm以内，甚至还可以更小些。当外径及倒锥合格后取下，再在普通工具磨床或专用刃磨机加工钻头前部各部刃形及后角。 （2）也有厂家将刀头全部精磨到图纸要求是并经检验合格后再焊接，焊接后只是打磨焊口及校正。这时最大缺点：刀头与钻杆同心度不易保证。 钻杆的误差总比上面方法要差些，可是据了解目前国内专业厂家仍采用此办法，因刀头直径大，普通圆磨床主轴孔穿不过去所致。 （3）刀杆外形与刀头的外形对称问题： 理论上要求对称度误差越小越好，对使用效果也越理想，但实际上做不到其原因是： a.刀杆长度太长甚至2~3米，甚至个别还长。 b.即便刀杆不十分过长，焊后精加工刀头但圆磨加工中也有一定误差。 c.个别由于多种原因刀头精加工后才进行焊接，这时对称度更有困难。（见下图） 刀头与刀杆对称度最好控制在0.1-0.2视直径大小有关，因刀杆与刀头最大尺寸有一定差值，况且直径越大其两差值也大，否则无法使用。 总之，当刀头直径在可能条件力争焊后再进行精加工，外刃及其刃形和各部后角。 为了保证孔加工精度，其刀头上有分布合理的导向块，形成二个导向块和外切削刃的刃带三点固定圆，起自行导向作用，见图4： 图4 二、枪钻刀头的组成、设计及几何参数 刀头是枪钻的主要部分，它直接影响加工质量，刀具寿命。 枪钻刀头的组成：有二个切削刃，其这二个切削刃相交处为钻尖，这二个切削刃称为内刃和外刃，分别具有内外角。 1.内外刃的内外角与钻尖的关系 在设计上必须保证钻削是径向力接近平衡（图b），并使切削刃的合理分布在钻头的两导向块之间，因此，作用在外，内刃上的径向力分别为： ……① ………② 其中： , ——内外刃的径向切削力 f—进给量 为使径向力平衡，需（公式①）式等于（公式②）式，获得结果如下： 　 ……③ 　　　 整理后得到：