广州本田汽车公司成本管理案例.pptVIP

通过精益生产达到质量与成本的最佳匹配;成立日期：1998/7/1 合资企业股份：广汽集团50%:本田技研50% 生产能力： 年产240,000台 员工：4100人 ;最佳质量; 质量特征;主要成本对象;制造过程中的非正常效率损失成本包括：生产过剩、人员过剩、低效设备、低效生产线等。 制造过程中的正常效率损失成本是指非管理不善原因而导致的效率损失，包括放假停产、定单不足、正常停电所造成的浪费等。 销售过程中的非正常效率损失成本是指物流过程中的转仓、无效运输等。 售中过程可能出现质量问题的车，纳入质量内部故障成本。 客户成本是指产品从工厂出来后再投入多少市场营销费用后才能把产品买给顾客。 作业成本是中间成本，用ABM和BPR解决非增值作业的数量和控制其成本，按整个价值链考虑。 ;整车装备配置（价值分析，VA） 材料选择 新的制造工艺 制造工艺性 辅助材料消耗;零部件/原材料供应商的选择； 设备选型：低耗高效、性价比、可靠性、使用率； 内部生产组织：核定标准工时、人员配置； 构建可靠的供应体系：第二方质量保证能力评审、合作伙伴、参与/指导； 成本预算评审。 ;合理的生产计划协调：无过剩、零库存 合理人员配置：高的工时负荷率； 高的生产负荷率组织：预维护、快修复、快切换； 在供应商处控制：接收不良率目标控制、快速反应、有效的追溯/批组管理； 全面质量管理：岗位/工序质量保证、快速反应、 “