生产效率的提升与改善——工业工程IE的应用.ppt

生产效率的提升与改善——工业工程IE的应用周新奇;工业工程定义;IE的起源; 制造业 各行各业 制造业仍是使用IE的主体 精益生产与IE工业工程的关系 ;精益生产方式起源与发展;精益生产实施效果;;识别浪费;浪费类型; 课程模块和内容构成;第一章 工艺程序和现场布置分析;程序分析符号;工艺程序图的构成 （一）;工艺程序图的构成 （六）;布置的作用与画法 ;布置的原则 ;布置的基本形式 （一） ;布置的基本形式 （二） ;布置的基本形式 （三） ;布置的基本形式 （四） ;;研究布置的七个步骤 (二）;;第二章 生产线平衡; 生产线编成效率;平衡损失率;练习题（一）-1;练习题（一）-2;练习题（一）-3;?A与B并排作业，作业顺序由A作完再送到B;生产线平衡优化;分析1：单位作业（要素）;分析2：作业顺序（关联）;分析3：作业分担（集合）;改善对策-1;改善对策-2;1.列出该单位所有__________及___________ 2.需求人数：设定各_________预计需求熟练人数 3.盘点：盘点各作业项目_______熟练人数 4.____：(3)－(2) 5.进行训练： 训练谁？训练何种工作？何时完成训练？ 6.多能工化比率的计算 ;训练预定表;第四章 人机分析;人机操作分析的意义与目的;人机联合操作的组合形式;人机联合操作分析的表格符号;1、进行预备调查;5、制作作业人员 – 机器分析图表;7、改善方案的制作;7、改善方案的制作;人与机器的配置比例 ; 某公司轴承公司，引进一批自动车床。（如图布置）现机器操作条件如下： 装工件时间：5S 卸工件时间：3S 车床正常周程时间：20S 员工正常走动时间:2S;人; 生產周期由7?壓縮為3 ?,機器利用率由14%提升至66%.; 共同作业分析法 （一）; 共同作业分析法 （二）; 共同作业分析法 （三）; 共同作业分析法 （四）; 共同作业分析法 （五）; 共同作业分析法 （六）;第四章 动作分析;动作分析的方法;IE 创造对策的21个原则 （一）;IE 创造对策的21个原则 （二）;IE 创造对策的21个原则 （三）;IE 创造对策的22个原则 （四）;第五章 防错法;防错法定义 ;防錯法的基本原則; 产品发生不良,设备停止加工 作业错???时,停止加工 作业错误时,不安装物料 自动修正错误 发现不良时,自动捡出 作业遗漏时,自动中止;防错原理 ;