焊接缺陷的分析及预防.docxVIP

现场主要焊接缺陷产生的机理及预防措施 焊接过程中产生的缺陷，通过试验室评片发现较为常见的为：未熔合，气孔, 夹渣以及一些形状缺陷（咬边，凹陷，焊瘤，成型不良等）。其中以气孔，未熔 合居多。焊接接头在实际应用中按照缺陷的危害程度分别为：裂纹，未熔合，未 焊透，夹渣，气孔。其特征与形成的机理如下： 1、裂纹：焊接吋由于低熔点共晶组织的偏析，应力作用的影响产生的缝隙，具 有明显尖锐的缺口和长宽比，缺陷处产生高度的应力集中。 产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊缝产生不同 程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共品组成元素S、P、Si等发生偏析、富 集导致的热裂纹。此外，在热影响区金屈中，快速加热和冷却使金属中的空位浓 度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因索下, 这些都是生成裂纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区 域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属 处于复杂的应力 应变状态。内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以 及应力集中相叠加构成了导致接头金屈开裂的力学条件。 预防的措施：虽然，裂纹在试验室实际探伤中很少发现，但一旦发现会令我 们跟焊工都毛骨悚然，从危害性来讲必须加以高度重视。焊工在焊接屮对周围环 境环境清理干净，避免低熔点物质，例如胶皮，布避免掉入焊道，引起热裂纹或 应力集屮。避免焊接时温度过高，急热急冷。 2、未熔合：熔焊时，焊道与母材Z间或焊道与焊道Z间未完全熔化结合的部分; 点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，分为坡口未熔合、焊道之间 未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色 未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。 产生机理：乩电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半 根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。C.坡口有油污、锈蚀；d. 焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。坡 口未熔合、根部未熔合对頂载截面积的减少非常明显，应力比较集中，其危害性 仅次于裂纹。试验室在实际探伤发现的缺陷中非常常见。 预防的措施：焊工在焊接时，要将每层焊道清理干净，合理控制焊接间距, 对经常出现的层间未熔合来说帮助很大。对坡口未熔要确保母材溶化后将填充物 质滴落。跟焊工的操作经验技能冇很大的关系。 3、未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现像，也就是焊件的间隙或钝边未被 熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没冇熔化，焊缝熔敷金属没冇进入接 头的根部造成的缺陷。 产生原因：焊接电流太小，速度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大, 间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧） 预防的措施：未焊透在实际操作中由于其明显的特征及出现的位置，很少出 现并且较容易发现处理。 4、气孔焊接吋，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气 孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。 产生原因：主要是H2、co,气体及来自电弧区周围的空气，母材和焊材表而 的朵质，如油污、锈蚀、水分以及焊条约皮和焊剂的分解燃烧。溶化了的金屈在 高温区可以吸收大量气体，冷却时，气体在金属中的溶解度下降，气体并析出并 聚集生成气泡上浮，遭金属组织的阻碍无法逸出，就会留在金属屮生成气孔。 预防的措施：极为常见，在实际操作中坡口处受污染，污染物受热分解燃烧, 空气潮湿，水没擦干，氟弧焊气体保护不良是造成气孔的常见原因。 5、夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状Z分。 产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度人于熔渣的流动速度，当熔化金属凝 固吋，熔渣未能及吋浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。 分散型 I I 密集型 预防的措施：夹渣主要来源于焊条药皮，和溶剂熔渣。在实际操作屮，避免 焊接速度过快，电流保持稳定不要过小。 5、形状缺陷，焊缝的形状缺陷是指焊缝表而形状可以反映出来的不良状态。如 咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未焊满、塌漏等。 咬边 Inleriiiil Undt?ruut凹陷 Inleriiiil Undt?ruut 凹陷 焊瘤 产生原因：主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差造成。 预防的措施：形状缺陷在实际检验屮外表面，及通过窥镜观察的内表面都能 在目视中大部分被检出，类似的表面缺陷。完全可以在探伤之前解决，焊工可以 观察到明显的咬边，成型不良，表而氧化，焊瘤，F1陷等，没焊一道进行观察， 及时的予以修补。造成的原因要做到心中有数，引以为鉴。这样在探伤中经常发 现的咬边，成型不良，凹陷等问题就可大大降低。 试验室综合焊工焊接中常见的缺陷，认为减少焊接缺陷的原因还是从焊工 的培训及现场实施两