低压铸铝轮毂冷却系统设计.docVIP

职业教育材料成型与控制技术专业 教学资源库 《铝合金铸件铸造技术》课程教案 低压铸铝轮毂冷却系统 设计 制作人：贾娟娟 陕西工业职业技术学院 低压铸铝轮毂冷却系统设计 为了使铝液在型腔中能形成顺序凝固方式，必须对热节进行施冷，以调整好热节与冷节之间的温差，使铝液注入型腔后从最先凝固部位到最后凝固部位有一个比较理想的递增温度梯度。其施冷效果的优劣直接影响铸轮是否会产生缩孔或缩松缺陷及缺陷的严重程度，所以冷却系统是模具设计中很关键的设计内容之一。 1.冷却系统设计要领 （1）根据热节的大小，选择冷却介质和冷却力度； （2）各施冷面和施冷点准确地对准热节处； （3）各施冷面和施冷点距受冷处尽量地接近； （4）严防使不应该受冷处受到施冷的影响 （5）便于装卸和定位牢固等。 图1所示是一套设计比较理想的冷却系统。 图1 设计比较理想的冷却系统 大热节法兰盘上既有水冷却盘，也有风冷管线；下模螺栓孔处也有风冷管线，浇口杯外表面与下模距离较大，不仅便于填加及压实密封料，也能降低对下模的热传导。此冷却系统的优点可供设计一般结构轮毂的冷却系统时参照使用。 其实对所有铸铝轮毂均必须对法兰盘、分流锥、胎圈座等热节处施冷，否则会产生缩孔或缩松缺陷。 2.法兰盘施冷设计 法兰盘是轮毂与车体连接的部位，不仅要承受整车的静压力，而且也要承受行驶中的动压力，故其不准有任何缩孔或缩松等缺陷，尤其是中心孔或螺栓孔更不准有缩孔和缩松等缺陷。所以法兰盘的上面和下面都需要施冷，即在上模装设水冷却盘加风冷管线，在下模装设风冷线。 3.水冷却盘设计 水冷均需通过通道来完成冷却功能。冷却盘中有通水的冷却腔道，其冷却腔道可制成单环形，也可制成双环形。为提高冷却效果，也可让开推料杆位置而制成“十”字形或其他异形腔。 图2所示为比较典型的“十”字状水冷腔的冷却盘。 图2 典型的“十”字状冷腔的冷却盘 1—水冷腔盖板； 2—水冷腔道； 3—推料杆孔； 4—冷却盘体； 5—进水口； 6—排水口； 7—螺塞 双点划线处为法兰盘热节部位，故冷却道特意设在其近处 此冷却盘用耐腐蚀不锈钢车、铣和焊接而成。制成后需经过打水压检验，打压的压力不低于0.4MPa，打压时间不低于5min，在焊缝表面涂抹肥皂水，如果打压过程中涂抹肥皂水的焊面无气泡出现，则判定焊接质量合格，可投产使用。 图3所示为有五个推料杆的冷却盘中冷却腔道。 图3 有5个推料杆的冷却盘中冷却腔道形状 水介质冷却盘与风冷却介质比较，其缺点很多：第一制造成本高；第二通水腔壁结垢严重，使用时间短，水垢已经很厚，尤其是水的出口腔壁结垢厚度相当于进水口腔壁结垢厚度的五倍，严重时水出口腔壁完全被水垢堵死，然而又很难直观发现，只能间接发现，即轮毂经过X光探伤，发现法兰盘有缩孔或缩松时，才能认定其出水口被堵死，在其他工艺参数未改变时，或不能逐件探伤，往往造成批量废品。 由于存在上述缺点，在进行冷却系统设计时应尽量不采用水冷，尤其不采取冷却盘式。 另外，在采用水冷却盘时，随着使用时间的延长，水垢亦跟着逐件加厚，其加厚处的施冷强度也随之逐渐下降，被冷却的热节处的缩松体积随之加大，若不及时调整和延长施冷时间，将产生严重缩孔或缩松缺陷，造成批量废品。所以，对法兰盘厚度一般的轮毂，尽量不采用水冷却盘施冷。 4.风冷却法兰盘施冷设计 在上模对法兰盘施风冷时，必须采取较高风压和大风量时方能获得近于水冷却盘的冷却强度。风压需在0.6MPa以上，主风管不仅要粗，而且需要设置多个吹风嘴，如设置2~3条冷却管线，同时在下模也需设置冷却线，并在冷节处加石棉保温毡和风挡板，以防止回风吹响冷节，降低冷节温度，如下图4所示：? 图4 风冷却法兰盘 为了保持所施风压和风量稳定，与设定值一致，操作者需时刻对风压和风量仪表认真地监视，严防因风压和风量下降，影响施冷效果，使施冷强度下降。 5.风冷却胎圈座施冷设计 无论什么规格和型号的汽车轮毂，其胎圈座皆是热节，不同之处是热节大小程度不同而已。但若不对其施冷，肯定会产生不同程度的缩孔缺陷，轻者轮坯经X光探伤可见，重者轮坯表面裸露出缩孔边缘，或虽然轮坯表面未见有缩孔裸露，但经机加工后缩孔裸现出来，成为废品。? 为减轻缩孔严重程度（即虽有缩孔，但经机加工后无缩孔裸露，不影响轮毂的力学性能）或彻底消除缩孔缺陷，必须对其施冷。 风冷却胎圈座施冷手段有： 1）减薄上模和边模热节处的模具壁厚度； 2）扩大上模和边摸热节处与空间接触的模面面积，以提高自然冷却能力； 3）对热节处施风冷。 图5是将以上三条施冷措施同时共用的典型例子，图中边摸和上模的粗实线是未采取施冷措施时状态；双点划线是采取措施后的形状。边模双点划线凹下应为铸出，上模Φ15mm孔应钻成透孔，然后将壁厚12mm处堵死。边摸凹下处位置应对准辐