钳盘式制动器.ppt

2014-5-30 乘用车钳盘式制动器的结构 设技与建模 汇报人： 指导教师： 提纲 1.研究意义与制动器发展过程。 2.制动器的结构分类。 3.制动器系统组成。 4.制动器设计流程 5.制动器制动力分配曲线分析。 6.制动器的三维模型 1.研究意义与国内外研究简单介绍 1.1研究意义 1. 汽车使用越来越广泛，对制动性能要求也越来越高，其中汽车在行驶时和停止时的制动是我们考虑的重点，然后依据制动器的制动形式介绍了电磁式，液力式以及最常用的摩擦式制动器 2. 由于盘式制动器的优点多，而且随着生产力水平的提升，以及成本的降低，盘式制动器愈来愈多的运用到汽车的生产之中，而盘式之中又以钳盘式制动器运用的最为广泛，因此本文决定设计钳盘式制动器。 1.2 制动器发展过程 （1）80年代之前，被广泛的采用的是石棉树脂型摩擦材料，但因石棉磨檫片携带有毒而且吸入人体后对肺有不利的功用，以及照成环境污染。因此，一种必定的发展趋势为汽车制动系无石棉化。 （2）当前国际上第三代磨擦原料来临即不含有石棉有机物NAO片。其中玻璃纤维的起主要功用，芳香族聚酰胺纤维和其他纤维（碳，陶瓷等）作为增强材料。 2.制动器的结构分类。 1. 制动器按制动目的可分为行车制动器、驻车制动器 2. 根据制动能量耗散制动器可分为摩擦式，液压式，电磁式等样式 3. 根据摩擦摩擦副的几何可分为鼓，盘和带式制动器抱闸 4. 还有应急制动器和辅助制动器（主要运用于大型商务车）。 传动装置 制动器 控制装置 供能装置 连接机构 其余非关键硬件 硬件组成 3.制动器系统组成。 2014-5-30 4.制动器设计流程 (1) 制动盘选择 (2) 制动块选择 (3) 制动钳选择 (4) 摩擦材料选用 4.1 制动盘选择 1) 制动盘直径D 正常情况下，保持制动性能的情况下 尽可能将零件做的小些，。 轮辋直径为14英寸，约为355.6mm, 又因为M=1660kg。 所以制动盘的直径选为轮辋直径的76%， 所以在本设计中,轮毂为： D=76%Dr=0.76*355.6=270.2mm 取D=271mm 4.1 制动盘选择 2) 制动盘的薄厚问题 通常，实心盘式制动为l0mm?20mm， 存在有通风孔制动盘的厚度必须 被取作20mm?50mm， 但多使用20mm?30mm， 在本设计中选用实心制动盘式制动盘，h取23mm。 4.1 制动盘选择 3）外半径R2与内半径R1 在实际的设计之中， 内，外的设置的份额之差是不可以高于3/2的。 在查阅有关资料后，确定本设计中 取外半径为R2=104mm，R2/R1=1.3， 则内半径R1=80mm 4.1 制动盘选择 4）摩擦衬块工作面积A 由于在减小单位压力上考虑要求摩擦村块 做的尽可能大。而从增加散热面积的角度 来考虑，则要求摩擦村块的面积尽可能小， 使之更容易散热。 综合以上两种情况，在查阅一些资料后得， 1.6～3.5kg/cm2范围内选取，为60.89cm2A110.7cm2。 　　 4.2制动块选择 1.使用的原料选择时，常常使用 质地较高的材质，以确保其的相对可靠性。 2.本人在本次设计之中选取其的 厚度为15mm。 依据设计所做的用3.3和3.4表示。 　　　 4.3 制动钳的选择 1.为了削减传递到制动液的热量， 在杯形多活塞的开口端设计的靠 近制动衬块背板。 有些开口端为 阶梯形的活塞，在两个相对较小 的圆面形成在同一平面上活塞铸 造铝合金或钢制造。 2. 为了提高耐磨损性能，活塞的工作表面进行镀铬处理。当卡钳体由铝合金制成的，减少热传递到制动液的量就成了一个要考虑的问题。 4.4摩擦材料选用 1.制动的摩擦材料应该具备高而且稳定的摩擦系数，良好的散热能力，不会因温度的上升而出现剧烈的下降，而是稳定在一个定值左右，与此同时其还应具备有耐磨性好， 吸水率低，挤压和耐冲击性等能力。 2.因此选定棉纤维和树脂基粘合剂，再添加有其他的有助于摩擦性能调节（如由无机粉末和橡胶，聚合物树脂与石成）的材料。 摩擦系数选择为f=0.3。 5.制动器制动力分配曲线分析 在汽车进行制动的时候，在踏板力相对 来说比较小时，地面的制动力FB与制动 器的制动力Ff是近似相同的，但是地面 制动力最大只能和地面附着力一样大