第4章注射模具浇注系统设计.pptVIP

* 图35 浇口位置与数量不同对熔接痕的影响 * 4-47（a）、（b）的进料方式可能形成漩涡现象，产生熔接痕气泡等缺陷；（c）采用扇形进行方式可以防止。 4-46（a）易产生熔接痕；（b）设置了排气槽，改善；（c）切向进料的方式 （d）如果塑件有较高圆柱度要求，最好。 * 4-49（a）、（b）采用轮辐式形式，由于多股进料容易产生料流紊乱或者多处熔接不良现象；（c）采用盘形浇口全面进料，可增加熔接的牢固程度。 * 4-50（a）料流紊乱，熔接不良；（b）料流顺畅，排气好。 * （6）浇口位置应防止型芯变形和嵌件位移。对有细长型芯或带有嵌件的制品，应避免浇口进料时对型芯或嵌件产生直接冲击，造成型芯变形、折断或嵌件移位，给塑件脱模或成形质量造成损害。尤其单侧进料的侧浇口。如图所示。 图36 浇口位置对型芯变形的影响图（a）浇口对着两个型芯间隔进料，熔体对型芯产生向外的推力，使型芯变形，中间壁厚加大，两侧壁厚减小，塑件脱模困难。图（b）为冲击式浇口，可防止型芯变形。 图36 浇口位置对型芯变形的影响 * （7）考虑流动距离比（flow-distance ratio） 确定大型塑件的浇口位置时，应考虑成形材料的流程比，以保证熔体能充满型腔各部位。 充模流程过长，熔体压力损失增大，流动前沿压力不足，温度降低过多，导致塑件密度低，收缩率偏大，甚至填充不满。 流程比是指塑料熔体在型腔内流动的最大长度与相应的塑件壁厚之比。塑件壁厚越大，熔体所能达到的最大流动距离也相应增大。不同材料在相同壁厚下的流动距离是不同的。 如PP塑料在70MPa注射压力下，流程比[K]＝200～240，同样压力下的HPVC其[K]＝70～110，而SPVC的[K]＝100～240。90MPa注射压力下，PC的[K]＝90～130，而PS[K]＝280～300。塑料材料的流程比由流动通道的长度L与厚度t之比来确定，即： * 由上式计算得到的实际流程比大于允许值时，需考虑增加塑件壁厚，或者改变浇口位置，或采用多个浇口等办法来减小流程比。 图37 不同浇口位置时流程比计算 * （8）浇口与分流道的连接处应采用圆弧或斜面相接，平滑过渡。目的是减少压力损失，避免流动中的反压力，有利于物料的平稳流动。 * 4.5冷料穴和钩料脱模装置 一、冷料穴 作用：储存注射间歇期间喷嘴前端的冷料，以防其进入流道阻塞或减缓料流，或进入型腔在塑件上形成冷疤或冷斑；将主流道凝料从浇口套中拉出 位置：与主流道末端相对的动模板上或处于分流道的末端 * （a）（b）（c）都是将冷料穴设在与主流道末端相对的动模板上。 （d）多点的点浇口进料形式，冷料穴设在主流道末端，但其位置是在型腔板上。 （d）（e）主流道和分流道末端都有冷料穴 * 二、顶杆式钩料装置 顶杆式钩料装置是由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴顶端设有一顶杆，顶杆固定在顶杆固定板上，并与顶出系统联动 图38 主流道末端冷料穴 攻内螺纹形式 * 图39 分流道末端冷料穴 * 4.6排气系统和引气系统 一、排气系统 作用：注射过程中将型腔中的气体顺利排出，以免塑料产生气泡，疏松等缺陷 设计要点： 保证迅速、有序、通畅，排气速度应与注射速度相适应 排气槽设在塑料流末端。 应设在凹模一侧：便于加工和修整；若产生排气飞边，凝料也易脱模或去除 尽量设在塑件较厚的部位 设在便于清理的位置以免积存冷料 排气方向应避开操作区，以防高温熔料溅出伤人 深度视塑料流动性及注射压力、温度等确定，可查表 * 二、排气槽的位置和形式 （a）分型面自然排气 （b）顶杆处排气 （c）活动侧型芯和 装配间隙排气 （d）拼镶件的间隙 排气 （e）在凹模侧开设 排气槽 （f）粉末烧结的 合金块来排气。 * 三、引气装置 作用：大型深腔底部密封的壳形塑件，成型后其内孔表面与型芯间形成真空，使脱模困难，排气装置是为塑件顺利脱模而设置的 基本形式：图4-63 * 注射模具的浇注系统是指从注射机喷嘴出口起到模具型腔入口止的塑料熔体流动通道。 1 浇注系统的组成（feed system） 普通浇注系统一般有主通道、分流道、浇口和冷料井四部分组成，如图6所示。 4.1浇注系统概述 * 4.2 浇注系统的组成与功能 * 1）分流道的设计要求 分流道的设计要求是保证横截面最大，以减小熔体流动阻力和压力损失，提高压力传递效果； 对热塑性塑料，应保证侧表面积最小，以减小熔体的热量损失。流道要尽量短。 合理的流道断面尺寸，对保证塑件成形质量具有重要意义。设计时若流道断面尺寸过小，会使流道压力损失太大，并降低单位时间内输送熔料的量。使充填时间加长，塑件出现密度低、缺料等缺陷。断面尺寸过大，流道中