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球墨铸铁管铁液成份控制和球化工艺改进 李栓紧王海玲任利民刘士臣 (安阳钢铁集团有限责任公司 摘要　针对球化前、后铁水成分对离心球墨铸铁管力学性能的影响,对合理的含硫量、残镁、终硅量的控制进行了定量分析探讨;提出并采用合理的球化工艺和孕育工艺,达到稳定的延伸率。 关键词　离心球墨铸铁管　化学成分　力学性能　工艺改进 　　离心球墨铸铁管以其强度高,韧性良好等优点, 广泛应用于输水及输气等建设部门。提高并稳定离 心球墨铸铁管的材质质量,达到IS O2531-91国际 标准,并满足出口铸管的技术要求,是应该也必须解 决的问题。2001年安钢新上球墨铸管项目,投产初 期力学性能不够稳定,压裂管占废管比例较大,直接 影响到一次打压合格率和综合合格率的提高。为 此,我们对高炉铁水及球化后铁水成份进行追踪检 测,定量分析各种成份对球化等级及延伸率的影响, 从而有效控制球化后铁水中各种元素的含量,并对 冲入法球化工艺进行改进,使生产出的球墨铸铁管 具有稳定的力学性能。 1　化学成份的控制 1.1　高炉铁水成份的影响及要求 1硫的控制。硫是影响球状石墨存在的主要元 素,以FeS形式存在于铁液中,消耗铁液中的球化剂 的有效成分,形成ReS、MgS等硫化物渣。生产实践 中取样150次,其中含硫量大于0.030%的20次,含 硫量0.025%~0.030%的30次,含硫量0.020%~ 0.025%的40次,含硫量0.015%~0.020%的30次, 含硫量小于0.015%的30次,具体统计情况见表1。 表1　铁液含硫量对机械性能的影响 原铁液中含硫量/%使用球 化剂量 /kg/t 球化后铁 液含硫量 /% 延伸率 /% 抗拉 强度 MPa 布氏 硬度 (H B 水压渗 漏率 /% 0.03150.026 5.343225274.7 0.026~0.030150.020~0.0257.245222332.1 0.020~0.025150.015~0.020113 0.015~001513.1650184 5.4 0.015150.01314.7720174 1.9 　　由表1可知:球化前含硫量在0.025%以上,铁水经过球化后硫的含量仍在0.020%以上,所生产的离心球墨铸铁管的机械性能不稳定,水压渗漏率偏高(平均在53%以上;球化前高炉铁水硫含量在0.025%以下,经过球化后铁水的硫含量都在0.020%以下,所生产的离心球墨铸铁管的机械性能和基体组织都较为稳定,管子的夹杂物和渗漏现象都较少。通过实验对比分析,确定铸管用高炉铁水硫的最佳范围为≤0.025%。 2钛的控制。钛是强烈的球化干扰元素,可使球状石墨畸变,当球化剂中的稀土含量不足以抑制钛的反球化作用时,钛不但降低球化率而且严重降低力学性能。由于我厂高炉铁水钛含量较高,对球化不良试样进行统计分析,我们发现其它元素均在工艺要求的含量范围内钛≥0.08%的试样,球化等级、延伸率都较低,机械性能不符合要求。因此,我们要求铸管用高炉铁水的含钛量必须在0.08%以下。 3硅的控制。硅是促进石墨化的元素,主要分布于奥氏体内,形成固溶体,特别是以孕育的方式加入到铁水中的硅,在一定含量范围内,硅含量的提高可以细化晶粒,改善石墨的圆整度,改变石墨球的数量、大小和分布状态,可以使渗碳体、珠光体数量减少,固溶强化铁素体,从而提高球墨铸铁管的韧性和塑性。但超过这一范围,随着含硅量的提高,硅可以使铁素体晶格扭曲变形,脆性转变温度提高,冲击韧性降低。通过对管子的延伸率和球化后硅含量之间关系进行统计分析发现,球化后硅含量在2.2%~ 2.8%范围内(其它成分都符合工艺要求,生产出的球墨铸铁管机械性能稳定。由于球化剂、孕育剂中都含有大量的硅,球化后增硅量大约在1.2%~1. 4%范围内,因此,要求高炉铁水中的硅量在1.0% ~1.4%之间最佳。 1.2　球化后的铁水碳当量的选择与控制 碳和硅都是强烈促进石墨化的元素,这两个元素对石墨化的作用是一致的,但影响的程度不同,通常将硅量折合成相当的碳量,它与实际碳量之和称为碳当量(即:CE=C+1/3Si。 在一定的冷却速度和孕育条件下,碳当量增加可以提高球墨铸铁的石墨球数、改善石墨形态,使碳 　2003年　4月　　　　　　　　　　　　　　　河　南　冶　金　　　　　　　　　　　　　　　　　Apr.　2003第11卷　第2期　　　　　　　　　　　　　　HE NAN MET A LLURGY　　　　　　　　　　　　　　　V ol.11　N o.2 联系人:李栓紧,副经理,高级工程师,河南.安阳(455133,安钢集团水冶钢铁有限责任公司;　收稿日期:2002—12—4 以碳化物形态存在的数量减少,以石墨形态存在的 数量增加,可使球化处理后的铁液过冷倾向