《第8章 气辅成型模具》.pptVIP

第8章 气辅成型模具;8.1.1 概述;8.1.2 吹塑模具基本结构;1.瓶颈 ;2.瓶底;3.瓶体;图8-4 吹塑模具（螺钉固定式） 1，2-模口嵌件 3-导销 4-排气槽 5-模体 6-盖板 7-冷却水路 8，9-模底嵌件;8.2.3 吹塑模具的设计;（2）排气槽和排气孔 瓶体部分在闭模时有大量空气，在吹胀时应尽快地把空气排出，以使瓶体能完整地成型，紧贴于模腔壁上。如果某一局部有空气滞留，外形即不完整而成为废品。 最有效的排气法是在分型面上设排气槽，而瓶颈的肩部及瓶底的转角处为容易滞留空气的死角，应设漏斗形排气孔，所有突出部位以及截面突然改变处也应设排气孔。排气槽槽深小于O.1mm，一般用平面磨床精磨而成，槽宽10～25mm,依模具大小而定。每一副模具在分型面上的槽数也依型腔的容积而定，在型腔的两边各开三条以上的排气槽。排气孔的形式依具体情况而异排气孔径为0.6～1.2mm，深25～35mm。;（3）型腔表面 塑料瓶一般有比较高的外观要求。其表面大致有光泽表面、不反光表面和花纹表面等几种。 （4）冷却系统 吹塑模的冷却效果直接影响到瓶子的表面质量，所以冷却系统的设计在吹塑中很重要。如果冷却不均匀，吹出的成品表面光泽便有明显的差异。;常用的冷却水通道的形式有以下几种。 ①循环水路的方式(如图8-6);②铸造水路方式(如图8-7);③喷淋冷却方式(如图8-8) ;2.瓶颈部的设计;成型螺纹时，由于瓶坯直径大于瓶口直径，所以在两个半模合模后要夹住瓶坯而把无用的多余料切断。这就要求螺纹阴模具有能切断余断的作用，称为切口。切口的截面形状如图8-9所示。切口有一段平面b，其后做成能容纳余料的空间，空间与切口的连接处成角θ。为了使螺纹的分型面上少留余料，b的尺寸应尽量小，根据瓶颈直径的大小，可以做成b=0.08～O.12mm,θ角为20°。;（2）无螺纹瓶颈 不采用螺纹瓶盖的一次性用瓶，多做成无螺纹的瓶颈。瓶颈嵌件的做法与有螺纹瓶颈基本相同，不过由于没有螺纹，分型面上的余料痕要求可以放宽。 （3）大口径瓶颈 瓶颈直径与瓶体直径之差很少。这种瓶颈需要和瓶体同时吹成，在模具上另设吹口板。吹口板到瓶口的一部分，在开模前被切掉。;（4）自灌注密封瓶颈 这种特殊瓶子是用来装某些药品用的(如杀虫剂等)，在吹塑成型后，即由吹管中的注入管把液体灌入瓶内，然后在瓶颈部加温并挤压，使它完全密封起来。图8-10瓶颈板结构的两种形式。;3.瓶底部的设计;瓶底切口设计的适当与否，直接影响到瓶底部的融合质量。如图8-12(a)切口角度合适，瓶底缝融合良好，图8-12(b)切口角度不合适，瓶底缝融合不够好。;（2）注射吹塑时瓶底的成型 注射吹塑时，瓶坯是由瓶底部进料注射成的。塑料熔体由瓶坯模的瓶底部注入，在瓶口部成型螺纹。瓶坯模也是由两个半模合成，其底部为注射瓶坯时的浇口。有些特殊形状的瓶底，在做成瓶坯时已经将它预制而成。注射吹塑的瓶底不存在切除余料问题，所以无须做出切口。;4.注射吹塑的芯杆 ;8.2 真空成型模具;1．型腔真空成型 如图8-14所示，板材被固定在型腔上方，为了防止空气从板材外面进入到型腔中间，在板材固定处要安放密封圈。 ;2．型芯真空成型 型芯真空成型如图8-15所示，图（a）所示为被夹紧的塑料板材在加热器下软化；图（b）所示为板材加热后随框架一起下降(或型芯上升)并使板材包在型芯上的情况；图（c）所示为抽真空后塑料板材覆盖在型芯上成型时的情况。;3．采用凹、凸模先后抽真空成型 采用凹、凸模先后抽真空成型如图8-16所示。;8.2.2 真空成型模具设计要点;(2)型腔表面粗糙度 一般真空成型模具都没有推出装置，依靠压缩空气脱模。如果表面粗糙度值太大，塑料会粘附在型腔表面上不易脱模。因此，型腔表面粗糙度值不能太大，一般取Ra=1.6μm。真空成型的成型表面最好用磨料打毛或进行喷砂处理，因为在成型时型腔表面可以储存一部分空气从而避免真空吸附现象。 (3)脱模斜度 真空成型的凹凸模都应该有一定斜度，型腔的脱模斜度约为0.5°～1.0°；型芯的斜度一般为2°～3°，同时模具的圆角半径应大于或等于板料厚度值以避免弯角处应力集中。;(4)抽气孔的设计 真空成型时，模内气体必须快速从抽气孔中排出。对于流动性好、成型温度低的塑料，抽气孔直径可设计得小一些。既保证在短时间内将空气抽出，又不要留下抽气孔痕迹。一般常用抽气孔直径是0.5～1mm，最大不超过板料厚度的5%。 抽气孔的位置应位于板材最后贴靠模具的地方，如图8-17所示。孔间距视塑件大小而定，对于小型塑件，孔间距可在20～30mm之间选取，大型塑件可适当增加距离。;(5)边缘密封结构 为使型腔外面的空气不进入真