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Quality Systems Basics 质量体系基础 2007年1月版;;;;;;; 快 速 反 应 跟 踪 板 （例）;白板两面的结构: 2) 4’ x 8’ x ?” 木板. 2) 48” 图表区 2) 4’ x 8’ x ?” 有机玻璃;(例);什么是“问题”?;;定 义: 一个系统化的用来识别、分析和消除现状与现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。 ;问题解决的基本原则;定义问题 ;8D 问题解决流程;;流程3就是原因点 （Point of Cause)！;; ; ;; ;;;实际的问题解决表格 ;;;练 习 角 色 扮 演 5 各为什么提问提问与回答;5 why 问 题 解 决 工 具;;跟踪和检查;制 度 化 (Drill Wide 横 向 展 开 ) 识别出哪些类似的产品或过程可能或已经发生同样的失效模式。 将问题解决报告发送到其他有类似潜在问题的部门/工厂。 在整个组织内贯彻实施解决方案。 更新相关的文件： PFMEA 潜在过程失效模式分析 Control Plan 控制计划 Error Proofing Verification* 防错验证 Standardized Work Instructions* 标准化操作指导书 Operator Instructions* 操作员指导书 Lessons Learned* 经验教训 通过过程分层审核* 来验证系统是否始终如一的在运作。;Drill Wide Matrix 横 向 展 开 矩 阵 ;D5;实 际 的 问 题 解 决;Lesson Learned 经 验 教 训;;; 经 验 教 训 经验教训必须被记录，记录文件可包括： 经验教训表 APQP 检查表 PFMEA 计算机表格或网站等… 经验教训必须通知到并向所有当前和潜在的使用者开放，可通过以下方式进行沟通： 张贴经验教训表 同时输入经验教训网站 利用公司报纸，闭路电视或其他渠道 分发袖珍卡片，手册等… 领导层应该审核经验教训的程序并确保其被执行。;质量部收集过去24小时内发生的重大质量事件;快 速 反 应; 召开每日快速反应会议。 采用同一格式，如快速反应跟踪板，来显示： 重大质量问题的整体状态。 每个问题的责任人。 关闭质量问题的退出标准。 责任人在开会之前必须更新快速反应跟踪板。 所有快速反应跟踪板中的问题必须完成问题解决报告（PPSR）或者类似的报告。 责任人必须在快速反应会议上更新和汇报进展状态，保证解决问题并完成所有的退出项目?? 显示每日质量状态. ; 授权组织内每个成员都参与经验教训过程。 建立获取经验教训的流程。 建立一个经验教训存档的系统并使其制度化。 建立应用经验教训来预防止问题发生的纪律和流程。 审核经验教训的过程以确保其实施。.;;;;;;; 必须使用和完成遏制工作表以便: 提供一个系统的方法遏制全部可疑产品。 确定所有的区域都被检查是否存在不合格产品。;(例);; 建立临时的过程分层审核; 标识不合格物料 理解缺陷 识置隔离区 与顾客交流(GM) 断点识别 验证方法;何时给客户打电话?; 对潜在的外部质量问题:没有或不确定遏制了所有的可疑产品。; 质量问题可能是: 供应商发现的。 外部顾客发现的问题。 立即在所有涉及的区域开始遏制行动! 开始进入快速反应*流程 – 努力解决问题 ; 需要“直接”对话– 而不是“留言”或“电子邮件” 。 需要建立一份联系人的电话清单。 当顾客要求时建立电话会议。; 在客户处启动遏制行动，并有正确的挑选指导书。 下列事项必须通知顾客: 验证方法。 做过标记的产品的描述和照片。 做过标记或增加的标签的描述和照片。;继续 快速反应* 流程直到关闭问题;不合格警报和遏制程序必须建立时间顺序，任务和沟通方式以满足顾客要求。;不 合 格 品 控 制;;验 证 岗 位;;验 证 岗 位;验证岗位最终减少缺陷零件数量，改善厂内一次合格率（FTQ First time quality)，直通率（Direct Run)，从而在为顾客提供更好产品的同时也降低了成本。 ;;验证岗位（VS）描述;;验证岗位信息板;验 证 岗 位 程 序 ;验 证 岗 位 程 序 ;缺陷产品进入 验证岗位;报 警 界 限;（例）;报 警 和 逐 级 上 报 流 程;XXXXXXX 表示人名 和移动电话号码;当缺陷被发现，应通过沟通系统反馈给相关团队或人员。;立