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医用漏斗塑料模具分享案例 制品分析，如下图： 这个制品形几何状不是很复杂，但是模具结构有一定的难度，主要是控制内壁的同心度，还有定模抽芯时制品受滑块的拉扯产生的变形。 这一类制品有广泛的用途，特别在医疗器械领域。一般没有做过类似制品的模具的，假如又不是很重视它的特性，很难控制制品的壁厚均匀。 怎样在模具结构的设计方面避免模芯的漂移和弹性变形？怎样避免在定模滑块外移时制品不跟着向一边跑？是本案例的关键。 试模样板 试模样板 模具结构总图 1.01动模芯的设计。 关键是要控制动模芯的刚性，尽量减少它的弹性变形 如上图我们可以看到，模芯的固定部分比成型部分长，根据我的经验，此类模具一定要达到如此的比例（不能小于1:1），否则动模芯容易被熔融的塑料冲偏。 动模芯内部是通冷却水的，利用隔水片从动模底板中进出水。 动模芯的硬度和刚性也很重要，我们采取的是8407，硬度是HRC48，由于产品是透明件，表面抛光后，进行了镀钛处理。 不仅如此，动模芯的定位和紧固也非常重要。 1.02型芯压板的设计，上图中的定位套是紧压入型芯压板的，二者也可以做成整体，（但是加工比较麻烦）我们可以看到，型芯压板与动模板凹壁的配合，四周都是斜面的，定位套的内壁与动模芯配合的面也是斜面的，这样，当型芯压板紧紧地压住动模芯时，动模芯的定位精度和刚性会达到最佳状态。 如上图，6个10mm的内六角螺丝可以将动模芯牢牢地固定在动模上，同时，上图中蓝色的定位套的外圆也是动模滑块的定位。另外，型芯压板的加工要点是定位套压入后，内外斜面要一次性加工出来。否则不能够保证动模芯的定位精度，严重的可能将整套模具产生偏位。 1.03动模滑块轨道的设计，我对于此类结构，滑块的轨道都是用加硬的材料贴上去的，我不赞成用厚的模板来挖槽，因为那会变形，严重影响导柱和导套的定位精度，硬要挖槽，假如不贴硬片，模具的寿命不长，假如开了槽再加硬片，模具的体积就要放大，很不划算。一般来说，动模有大滑块的结构，所有的功能性的机构都要做在这个轨道面上，往往位置很紧张，所以，我们在布置位置时要统筹兼顾，因为它是淬火的，改起来很困难。下图的轨道上布置有：尼龙胶钉、内六角螺丝、精定位、导套等零件。 1.04限位螺丝的设计 “漏斗”产品比较长，有效的顶出距离要110mm，产品才能够顺利地取出，可是设置限位螺丝的空间才50mm，（底板+型芯板-螺丝头-台阶厚度）。也就是说，限位螺丝的空间根本不够，一般的处理方法是在模外加限位拉板，这样做比较麻烦，而且拉板的固定螺丝经常会断，往往会影响生产。我这里介绍一种很简单很方便的方法。供大家参考。见下图 我在原来设置限位螺丝的地方加了一个套，一切就变得非常简单了。这个方法可以延伸，假如顶出距离更长，可以做双层的加长套，甚至三层。详细结构请看下图 1.05动模滑块的设计 这个滑块是非常传统的设计，我在这里做了一点点改进。一般的设计在滑块的外侧都是斜面，但是我在这里留了一点点平面，这样做的好处是没有增加加工成本，但是有了这个平面，火花机加工的时候非常方便，另外水接头可以做在这个平面上，避免了在斜面上攻螺纹的麻烦。 1.06 定动模间的定位，见下图 动模侧的精定位是直接做在动模轨道上的，动模轨道是用Cr12Mov做的，硬度是HRC52~56. 2.01浇口的设计 这个零件的浇口设置有点特殊性，不同于其他“试管”类的模具，因为在产品的尾部的通孔直径很小，根本谈不上刚性，经熔融的塑料流一冲就偏了。所以我采用了一种特别的浇口，是“爪形”浇口的变种，如下图： 虽然定模型芯的直径很小，但是由于被定模滑块夹紧，在根部还是有很大强度的，当熔融的塑料流从端面进入后，抱着型芯向里进胶，先进的塑料就抱紧了型芯，填充的塑料使得型芯在瞬间就有了强度，在材料力学的计算公式中，简支梁的L值处于最小。然而，简支梁的变形量是与长度L的4次方成正比的。我做过很多类似的模具，这种浇口有很好的效果。 浇口确定后，就可以设计定模滑块了。 2.02定模滑块设计 定模滑块是这样分型的，外分模线肯定在中间，内分模面一定是在型芯的台阶处。见下图 根据分处来的滑块镶针一边一边短，如下图 可以肯定，二个滑块在分开时，产品是会粘在定模滑块2 上的，并且会随着滑块2一起拉扯，由于产品中间有动模芯挂住，产品一定会拉伤，因为定模滑块二一侧的造型的特征，内外的型面都在一侧，而滑块针是不允许有脱膜斜度的，包紧力很大。所以我在定模滑块2一侧设置了止推装置，首先，有一个推管，在滑块分开时，它是不动的，见下图。 滑块2的止推管是这样固定的 从上图可以看到，止推管相对于A板是不动的。但是镶针是固定在滑块2上的，它会随滑块2 一起外移，与制品分离 这个经典滑块机构合起来是这样的 2.03定模滑块的定位 一般这种敞开式轨道的大滑块机构，很容易产生滑块的定位