精益思想与精益生产体制精髓版.pptxVIP

;精益思想与精益生产体制 --东方文化的胜利 ;一方水土养一方人：---地大物博的中国人---奢侈、挥霍、消费的美国人---一穷二白的日本人; ;世界500强热潮的反思： 1）世界500强？世界500大？ 2）做大与做强的评判标准？;;为世界 作贡献;;清洁化生产 （环境成本上升）;日本Toyota的成功经验 ---狼来了、路在何方？ 核心课题（Toyota成功的启示）： 生产何等品质的产品？ 以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、“微利时代”的挑战） 路在何方？何谓核心竞争力？ 制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术 制造的链接技术（管理技术）：精益体制 ME+IE（完成产品任务？以何种代价完成任务？） Intel、Microsoft：技术核心力 富士康的成功启示：成本核心力 ;精益-LEAN--ME+IE的思想（Process Cost） ;无附加价值的劳动 浪费!!! 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!!!;;示例：治具操作步骤可视化 （防呆作业）;治工具形迹管理; ;Muda;现场安全管理新思路：从“人防”到“技防” ---放放心心上班、平平安安回家; 制造现场的七大浪费？;库存 / WIP（在线库存） 隐藏了问题;案例分享：--PSI计划体制;销售与生产运作的游戏规则：磨刀不误砍柴工PSI计划、PDCA的产品导入计划;产品出货日期;生产计划应满足的条件2）能力;案例分享：--PSI计划体制; 设备微缺陷是杀手！;小缺陷的种类 - - 灰尘, 脏乱, 摇晃, 磨平, 锈, 漏水, 裂缝, 变形 2. 应该重视小缺陷的理由 由小缺陷直接引发的连续反应是没有的 通过小缺陷可以找到解决的头绪 小缺陷可以诱发其它的要素 小缺陷是设备故障的元凶 小缺陷是品质不良的元凶 小缺陷是设备劣化的元凶 小缺陷是设备速度低下的元凶 小缺陷是设备安全事故的元凶 ;维护部门维修保养;设备专业技能的4星资格制度;; 精益生产5大思想; ;全员现场5S活动 · 观念革新 · 全员改善活动;职能管理;精益生产要素1）：价值流分析;精益生产要素2）：JIT生产计划;精益生产要素3）：质量的过??控制---Statistical Process Control---防患于未然;品质的现代观：价值导向（Value）; 日本人之理念：成本观 品質是零缺點──在第一次就把它做對;质量成本的分类;质量成本分类;质量总成本区域图;实战1）工程能力指数 Cpk; 实战2）品质部门的过程控制： 工程监查+技能认定制度;效益;;企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节 ;好的流程: 单件流，没有 WIP;生产综合实力的3大宏观指标;问题点总结与思索： 运输带只有搬运作用、没有强制节拍控制作用。必须使用运输带吗？ 产品产出时间长，每天的收拉、开拉的时间浪费巨大。为何产出时间长？ 工序间库存巨大 工序布局为W型，交叉传递。员工的疲劳度被考虑及关注了吗？ 产品外观保护意识薄弱。生产出来的不良品有用吗？ ;小组探讨：2类典型的生产方式变革引起的思索？各有何优缺点？ 皮带式流水线Line有何优点、缺点？ 如何克服这些缺点？ ;;有弹性的生产;工程分析3大评估指标;生产方式改革的方向;案例分享：--标准工时的运用;（1）标准工时的测定方法;案例分享：--工装及物料器具的改善;（1）物料品质确保：隔离原则; ;日本奇迹与东方思考---东西方文明的思考;任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。 思索：市场板块（Marketing）、研发板块（DesignTechnology）与制造板块（Production）的定位？ ;5现主义作风;?? 理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。 日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。 不一味