第三章塑料混合3.ppt

* * 第三节 粉料的配制 1、概述 常用的粉状可分为： 润性物料： 含有大量液态助剂的粉料； 非润性物料：不含有或含有极少量液态助剂 的粉料； 但其配制工艺流程图相同 合成树脂 过滤 筛选 粉状配合剂 过筛、吸磁 液状配合剂 计量 混合 粉状 热塑性 塑料 粉状塑料配制工艺 2、原料的准备 （1）对原材料进行预处理 ①在混合前要对原材料进行吸磁、过筛、过滤和干燥等处理以去除杂质和水分。 ②对于一些小剂量和难分散的配合剂，为了让其在塑料中均匀分散，可以先把它们制成浆料或母料，再混入混合物中。  什么是浆料和母料呢？ 浆料——由稳定剂、着色剂等与部分增塑剂调配而成的糊状物。 母料——由高百分比小计量助剂与树脂配制而成的塑料混合物。一般为粒状物料。 浆料制备： 固体助剂 增 塑 剂 混合 研磨 浆料 浆料 打浆的目的是：使用方便， 有利于助剂的分散。 助剂占20～80% （2）配料计量 根据配方 中各原料组成比率精确称量。称量工具应定期检效。 （3）输送 固体树脂和配合剂的输送可用气动送至料仓，液状配合剂的输送可用齿轮泵管道输送至高位贮槽，为混合过程连续化创造必要条件。 2、混 合①非润性物料的混合 树脂、稳定剂、着色剂、填料和润滑剂等先后顺序加到混合设备中，混合温度控制在职100～120 ℃ ，高混机时间约8～12min，使助剂与树脂等物料充分均匀混合分散。 ②润性物料的混合 先将树脂加入混合器，再将增塑剂喷淋到搅拌翻动的树脂中，然后把经加热过的再加入浆(母)料，最后加入填料及其他配合剂，继续混合到质量符合要求为止 。 温度约100～120 ℃，时间8～12min 若增塑剂用量较大，加入树脂后升温至100 ℃以内搅拌一段时间，去除树脂中的水分以便于树脂较快地吸收增塑剂， 经混合得到的粉料物料，在某些场合下可直接用于成型，这就是某些热塑性的粉状塑料。 PVC就是典型的例子。 粉料配制过程中应注意各种物料的用量最终需符合配方要求。 第四节 粒料的制备 一、粒化工艺 是在制得粉料的基础上再将物料经过塑化的粒化作业得到粒将物料的工艺过程。一般在高于树脂流动温度和较强剪切作用下进行。 其工艺过程如下： 粒状热塑性塑料的配制 混合 塑化 粒化 粒状 热塑性塑料 1、塑化： （1）塑化目的： ①使物料在温度和剪切力的作用下熔融，获得剪切混合的作用； ②驱出其中的水分和挥发物，使各组分的分散更趋均匀，得到具有一定可塑性的均匀物料。 ③便于粒化。 （2）塑化工艺控制 ①在保证物料塑化的前提下，温度控制尽量低，以防止物料分解； ②温度控制要考虑到助剂、配方和成型方法的要求。 ③塑化温度控制以物料的粘流温度为依据，如SPVC为80～180℃，UPVC为110～190 ℃ 2、常用塑化设备： ①开放式塑炼机：成片后切粒。 ②密炼机：塑化后料为团状，需通过开炼机压成片状物，便于粉碎和切粒。 ③挤出机：操作过程连续，塑化后物料为条状或片状，可直接切粒得到粒状塑料。一般使用双螺杆挤出机效果最好。 3、工艺过程 便于贮存、运输和成型时的操作，须将塑化后的物料进行粉碎或造粒，制成粉状或粒状塑料。 通常挤出、注射成型多采用粒状塑料，热固性塑料的模压成型多数是要求粉状塑料。 将塑化后的片状物料用切碎机先进行切碎，然后再用粉碎机粉碎而得到。此种方法常用于要求不高的场合，以及热固性塑料。 (1)造粒方法 ： 塑料多数是韧性或弹性物料，要获得粒状塑料，常用具有切割作用的造粒设备。 ①开炼机轧片造粒 ②挤出机挤条冷切造粒 ③挤出热切造粒 用装在挤出机机头前的旋转切刀切断由多孔口模挤出的塑化料条。切粒需在冷却介质中进行，采用用高速气流或喷水，以防粒料互相粘结。或 将切粒机构浸设在循环流动的水中，即水下热切法。此种方法制得球状和柱状粒料。 （2）各种树脂造粒中易出现的问题： 机身温度偏高、机头温度高、过滤网堵塞 机头温度偏低、机身温度偏低、过滤网堵破损 粒子发粘： 粒子毛糙、 疏松 粒子根部有拖尾 切刀架高低不平、切刀安装不一致、切刀松动、切口太钝 二、粉料和粒料工艺性能的比较 生