SPC统计培训教案.ppt

確切了解要調查的品質特性與調查範圍，並收集數據 製作解析用管制圖，確定製程處於受控狀態之中 計算制程能力指數 ( Short Term : Cpk ) 判斷制程能力是否足夠，如不夠時或不穩定時，則加以改善 以解析用管制圖之『管制上、下限』，作為『管制用管制圖』之監控，並 於一段期間後，再計算制程能力指數 ( Long Term : Ppk ) 过程实绩: 全部散布包括 Shifts 和 Short Term (Pp Ppk) 能力: 只有随机的或短期的散布(Cp Cpk) Cpk – 在一穩定制程下的『能力指數』某一天、某一班次、某一批、某一機台 其組內的變異 ( R-bar / d2 or S-bar / c4 ) Ppk – 性能指數 量試階段的『能力指數』、 某一產品長期監控下的『能力指數』 Cpk / Ppk 準確度 精密度 高 低 高 低 Precision Accuracy ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 1.Ca 制程准確度 (Capability of Accuracy) 衡量自產品中所獲得產品資料的實績平均值(X),與規格中心值(u)其間偏差的程度,是 期望製程中生產的每個產品的實際值能與規格中心值一致 (1) Ca之計算方式如下： 實績平均值-規格中心值 X-u Ca=----------------------------------= -------------- 規格公差 / 2 T/2 T=USL-LSL =規格上限--規格下限 例: 上面Xbar-R chart例子中 50.26 - 50 Ca= ----------------- (60-40) / 2 = 0.026 (2) Ca值的等級判定 Ca值是正值---實績平均值較規格中心值偏高 Ca值是負值---實績平均值較規格中心值偏低 Ca值愈小,品質愈佳,依Ca值大小一般分為以下六級： 等級 起始值 終點值 建 議 說 明 A 0 0.1 理想的狀態,須繼續維持 B 0.1 0.3 有必要盡可能將其改善為A級 C 0.3 0.5 作業員可能看錯規格,不按作業標準或檢討作業標準 D 0.5 0.7 應立即檢查,並改善 E 0.7 1 采取緊急措施,並全面檢討,必要時考慮停止生產 F 1 - 立即停止生產,相關部門開會,規格完全弄錯 2. Cp 制程精確度(Capability of Precision) 衡量自產品中所獲得產品資料的6個估計標準差( σ ),與規格公差(T)其間相差的程 度,是期望製程中生產的每個產品以規格中心值為目標，其變異寬度愈小愈好，換 言之，即在衡量規格公差範圍與製程變異寬度兩者間相差程度. (1)Cp之計算方式如下： 估計標准差 σ = R / d2 R=全距的平均值 d2=常數,如下表 ^ ^ n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.70 2.85 2.97 3.08 以上面Xbar-R chart 為例, σ = 5.1 / 2.33 = 2.189 ^ Cp = 規格公差 6個估計標准差 T 6 σ ^ 雙邊規格 = 以上面Xbar-R chart 為例,Cp = 20 / 6*2.189 = 1.523 Cp = Cp = 規格上限 – 實際平均值 3個估計標准差 3個估計標准差 實際平均 - 值規格上限 = = USL - X X - LSL 3 σ 3 σ 單邊規格 ^ ^ 2. Cp值的等級判定 Cp值愈大---規格公差(T)大於估計標準差( σ )愈多，即表示製程的變異寬度遠小於 規格公差 Cp值愈大,品質愈佳。依Cp值大小一般分為以下六級： ^ 等級 起始值 終點值 建 議 說 明 A 3 - 制程穩定性太好,為理想狀態 B 1.67 3 制程理想的狀態,與C級無較大成本變化,則繼續維持 C 1.33