第三章喷射成型课件.ppt

喷射成型工艺及应用 授 课 人：刘东雷 单 位：南昌大学机电工程学院 系 所：材料成型系 喷射成型的定义 喷射成型工艺过程 喷枪 喷射机 喷射成型工艺的发展 喷射成型工艺特点 喷射成型工艺特点 喷射成型分类 喷射成型树脂体系 喷射成型增强材料体系 喷射成型模具 喷射成型设备 工艺流程 工艺参数 工艺要点 缺陷种类 垂流缺陷产生的原因 树脂黏度,触变度低 喷射时的玻璃纤维体积大 玻璃纤维含量低 垂流缺陷的防治 提高黏度和触变度，厚度大于5mm时,效果不大 提高树脂喷射压力 缩短玻璃纤维切割长度 使喷枪接近型面进行喷涂 提高玻璃纤维含量 浸润不良产生的原因 1 树脂黏度高 2 树脂与玻璃纤维喷涂直径不一致 3 玻璃纤维含量高 4 凝胶快 浸润不良的防治 1 使黏度降低到0.8Pa.s以下 2 调整喷涂直径 3 降低含量 4 减少固化剂用量,调节作业场温度 固化不良产生的原因 1 树脂反应性过高 2 固化剂分散不良 固化不良的防治 1 降低反应性 2 调整固化剂喷嘴 3 检查喷射器,混合器,和储存器 4 使用稀释剂的引发剂应增加喷出量 气泡产生的原因 1 脱泡不充分 2 树脂浸润不良 3 纤维含量高 4 脱泡程度判断困难 气泡的防治 1 加强脱泡作业,使脱泡工序标准化 2 增添消泡剂 3 降低纤维含量 4 模具做成深颜色的,以便观察脱泡效果 成型环境温度以20-30度为宜，再高，固化快、系统易堵塞；过低，胶液黏度大，浸润不均，固化慢。 制品喷射成型工序应标准，以免因操作者不同而产生过的质量差异。 为避免压力波动，喷射机应由独立管路供气，气体要彻底除湿，以免影响固化。 树脂胶液温度应根据须要进行加温或保温，以维持胶液黏度适宜。 喷射开始，应注意玻璃纤维和树脂喷出量，调整气压，以达到规定的玻璃纤维含量. 纤维切割不准(误切)而要调整切割辊与支承辊间隙，为使纤维喷出量不变，也要调整气压，如必要时，需要转速表校验切割辊转速。 喷射成型时，在模具上先喷涂一层树脂，然后再开动纤维切割器；喷射最初和最后层时，应尽量薄些，以获得光滑表面。 喷枪移动速度均匀，不允许漏喷，不能走弧线； 相邻两个行程间重叠宽度应为前一行程宽度的1/3，以得到均匀连续的涂层； 前后涂层走向应交叉或垂直,以便均匀覆盖。 每个喷射面喷射完后，立即用压辊滚压，要特别注意凹凸表面，压平表面，修整毛刺,排出气泡，然后再喷出第二层。 要充分调整喷枪和纤维切割喷射器喷出的纤维和胶衣的喷射直径，以期得到最好的喷射效果。 喷射曲面：喷射方向应始终沿曲面法线方向。 喷射沟槽：应先喷射四周和侧面，然后在底部补喷适量纤维，防止树脂在沟槽底部聚集。 喷射转角：应从夹角部位向外喷射，防止在角尖出现树脂聚集。 喷射成型制品质量控制 流挂现象 浸渍性差 固化不均、不足 粗砂切割不良 气泡 厚度不均 白化、龟裂 * * 高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室 目 录 概论 喷射成型工艺的原材料及模具 喷射成型工艺 喷射成型制品质量控制 典型工艺的发展 喷成成型简介 由来：在低压接触成型工艺基础上发展起来的一种成型效率相对较高的工艺，主要是将手糊成型中纤维铺覆和浸渍工作由设备来完成。 定义：是利用设备将树脂雾化，并于即时切断的玻璃纤维在空间混合后，喷在模具表面上、排出气泡并压实，固化成型。 目前喷射成型在各种成型方法中所占比重很大,美国占27%，日本占16%,用以制造汽车车身,船身,浴缸,储灌的过渡层.国内用的喷射成型机主要是依靠进口。 优点： 生产效率高：是手糊的2－4倍。 材料成本降低：粗纱代替织物、可加入大量的填料。 成型过程中无缝接，制品整体性好。 工艺自由度大：生产过程中可根据产品性能须要自由调节产品厚度、纤维含量、长度等。 缺点： 产品强度不高：增强材料以短切形式存在。 材料（能源）损耗较大：操作过程中须要雾化和分散。 操作环境差：雾化、分散。 阴模成型难度较大，适合大型制品。 设备投资比手糊成型大。 胶液喷射动力形式： 气动型：雾化效果好，飞溅严重，环境差。 液压型：飞溅相对减少，环境改善。 胶液喷射喷出形式： 预混型：设备简单、清洗困难，树脂容易堵塞。 内混型：不须直接雾化固化剂，环境污染小，仍需清洗枪头，易堵塞。 外混型：枪头免清洗，固化剂单独雾化，环境污染严重。 喷射成型原材料、模具及设备 原材料选择原则： 产品性能指标 成型工艺性 价格低 货源充足 玻璃纤维粗纱 不饱和聚酯树脂 乙烯基树脂 黏度：要求树脂易于喷射并雾化，以利于浸润玻纤材料、利于加入更多填料，降低成本。黏度过大时，喷出、雾化、浸润都可能出现问题。 触变性：是喷射成型树脂最重要的特点，其作用是尽量保证树脂留在所喷位置不流动，喷射成型树脂触变性一般控制在1.5－4