11.3 工件的定位、安装与基准_配机械制造基础(第2版).pptVIP

物体的六个自由度 11.2 工件的定位、安装与基准 11.2.1 工件的定位 工件在加工之前，相对于机床或刀具需占有准确的位置，这个过程称为定位。 1．六点定位原理 2．完全定位与不完全定位 工件定位时应限制的自由度数，完全由工件在该工序的加工要求所决定。 用于固定支承 支承钉 心轴 定位销 圆锥销 V 形块 定位套 3．欠定位与过定位 根据工件加工要求必须限制的自由度没有得到限制的定位，称为欠定位。欠定位是不允许的。 如果工件的某一自由度同时被两个或两个以上的支承点限制的定位，称为过定位或重复定位。过定位是否允许，应根据具体情况分析。 11.2.2 工件的安装 工件定位以后，为保持加工过程中工件正确定位，防止切削力和工件或夹具的离心力破坏工件的准确定位，还需要将工件压紧，此过程称为夹紧。工件从定位到夹紧的过程称为安装，定位和夹紧是同时进行的。 一般把工件的安装方式概括为以下三种形式，即直接找正法、划线找正法和使用专用夹具法。 1．直接找正法 是用百分表、划针或用目测，在机床上直接找正工件，使工件获得正确位置的方法。 效率低，适于单件小批生产和定位精度要求较高的情况。 1．直接找正法 应用直接找正法时，如使用精密的量具，技术熟练的工人，安装精度可达0.01～0.005mm。但要求工件上有可供直接找正且精度较高的加工表面，同时又受工人经验及技术水平的影响，故直接找正法一般安装精度不高（0.1～0.5mm），且找正时间比加工时间长，生产效率不高，此种方法只适用于单件小批生产中。 2．划线找正法 划线找正法是指工件安装时依据事先在工件上划好的找正线进行找正的方法。 这种找正方法需要事先在工件上划线，即增加了划线工序，安装精度不高，且受工人技术熟练程度影响；另外，由于线条具有一定宽度，一般安装精度仅在0.3～lmm左右，所以划线找正只适用单件小批生产。在成批生产中，对形状复杂或尺寸较大的工件，也常采用划线法找正。 3．专用夹具法 以上介绍的两种安装方法共同的缺点是安装精度不高，所以在成批生产或大量生产中广泛采用专用夹具进行安装。 使用专用夹具时，由于采用了专用的定位元件和夹紧装置，可以快速定位和夹紧，且保证安装精度。 11.2.3 基准 基准就是“根据”的意思。零件图样、零件或工艺文件上，必须根据一些指定的点、线或面，来确定另一些点、线或面的位置，这些作为根据的点、线或面称为基准。 按照基准的不同功用，将其分为设计基准和工艺基准两大类。基准按其作用的不同可分为设计基准和工艺基准两大类，前者用在产品零件的设计图上，后者用在机械制造的工艺过程中。 11.2.3.1 设计基准 设计基准是在零件设计图纸上，用以确定其他点、线、面位置所依据的基准。 11.2.3.2 工艺基准 工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。工艺基准按其作用的不同又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。现分别说明如下。 1．工序基准 在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准，称为工序基准。 2．定位基准 在加工中用于工件定位的基准，称为定位基准。 3．测量基准 在加工中或加工后用来测量工件的形状、位置和尺寸误差，测量时所采用的基准，称为测量基准。 4．装配基准 在机器装配时，用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。 11.4 获得加工精度的方法 机械零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量。在实际生产中获得加工精度的方法不仅由生产类型决定，同时也受到生产条件和工人技术水平的影响。 1．试切法 它是在机床上通过试切—测量—调整—再试切这样反复进行的过程来获得尺寸精度的方法。 二. 获得加工精度的方法 方法一：试切法 工人在每一工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，测量其尺寸是否合适，如不合适，调整刀具的位置，再试切一小段，直到达到尺寸要求后才加工这一尺寸的全部表面。 生产率低、对工人要求高 用于单件小批生产 2．定尺寸刀具法 用刀具的相应尺寸来保证被加工零件尺寸精度的方法。 钻头、镗刀块、拉刀及铰刀等来加工孔 成形刀具 零件精度由刀具来保证，生产率高； 由于刀具磨损后尺寸就不能保证，因此成本较高，多用于大批量生产中。 3．调整法 在加工前按工件规定的尺寸要求，预先调整好机床、夹具、刀具与工件的相对位置，并保证在此位置不变的条件下，对一批工件进行机械加工的方法。 按试切零件进行调整，直接测量试切零件的尺寸，可以试切一件或一组零件（２-１５件），所有试切零件合格，即调整完毕，可以进行加工。 用于大批量生产 考虑了加工过程中的影响因素，精度比静调整法高。 11.4.2 获得零件形状精度的方法 1．轨迹法 它是依靠刀具与工件的相对运动