压铸产品缺陷分析.docVIP

PAGE1 / NUMPAGES11 压铸产品缺陷分析 目的:完善车间管理,搞高员工的技术水平和对产品缺陷的分析能力. 一．流痕 A其他名称：条纹。 B特征：1铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。2此缺陷无发展方向，3 用 \o 查看更多\“抛光\”信息！ 抛光法能去处。 C产生原因： 1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 2、 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具温度低，如锌 \o 查看更多\“合金\”信息！ 合金模温低于150℃，铝 \o 查看更多\“合金\”信息！ 合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 3、填充速度太高。 4、涂料用量过多。　　　 D排除措施： 1、调整内浇口截面积或位置。 2、调整 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具温度，增大溢流槽。 3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 4、涂料使用薄而均匀。  二.冷隔A其他名称：冷接（对接）。 B特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 C产生原因： 1、金属液浇注温度低或 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具温度低。 2、 \o 查看更多\“合金\”信息！ 合金成分不符合标准，流动性差。 3、金属液分股填充，熔合不良。 4、浇口不合理，流程太长。 5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。 D排除措施： 1、适当提高浇注温度和 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具温度。 2、改变 \o 查看更多\“合金\”信息！ 合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压  三、擦伤 A其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。 B特征：顺着脱模方向，由于金属粘附， \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 C产生原因： 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、 \o 查看更多\“合金\”信息！ 合金粘附 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具。 4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5、型壁表面粗糙。 6、涂料常 \o 查看更多\“喷涂\”信息！ 喷涂不到。 7、铝 \o 查看更多\“合金\”信息！ 合金中含铁量低于0.6%。 D排除措施： 1、修正 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具，保证制造斜度。 2、打光压痕。 3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 4、修正 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具结构。 5、打光表面。 6、涂料用量薄而均匀，不能漏 \o 查看更多\“喷涂\”信息！ 喷涂料。 7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。  四、凹陷 A其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。 B特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 C产生原因： 1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。 2、 \o 查看更多\“合金\”信息！ 合金收缩率大。 3、内浇口截面积太小。 4、比压低。 5、 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具温度太高。 D排除措施： 1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。 2、选择收缩率小的 \o 查看更多\“合金\”信息！ 合金。 3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。 4、增大压射力。 5、适当调整 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。  五、气泡 A其他名称：鼓泡。 B特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 C产生原因： 1、 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具温度太高。 2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。 3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 4、排气不顺。 5、开模过早。 6、 \o 查看更多\“合金\”信息！ 合金熔炼温度过高。 D排除措施： 1、冷却 \o 查看更多\“模具\”信息！ 模具至工作温度。 2、降低压射速度，避免涡流包气。 3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后