使用Moldflow联合仿真技术克服汽车塑件轻量化设计的挑战.pptxVIP

使用Moldflow联合仿真技术克服汽车塑件轻量化设计的挑战模流技术经理 唐胜君 上海澎睿信息技术有限公司william.tang@AUTODESK在模拟分析的发展今天疲劳破坏分析ECOTECT并购投资$500M+复合材料分析流体分析2005年模流分析钢构分析有限元分析影响功能的能力设计变更成本1 2 4133 2 4 更早、更多地使用模拟有效改变您的流程模拟概念设计设计和工程测试制造现场时间传统设计流程首选的设计流程Moldflow在汽车主机厂的用户：新车型中心车体技术科一汽：技术中心内外饰科、非金属研究所车身部内外饰科技术中心车身部机械模具科技术中心车身部内外饰科比亚迪股份：第三事业部模具厂、汽车电池事业部、汽车研究院 * 8东风商用：技术中心车身部内饰科车身部内饰科、外饰科东风日产：制造技术部树脂技术科 *2研究总院非金属研究所内外饰科 *3技术中心车身部内外饰科Moldflow在中国汽车模具企业的代表用户汇众模具精英制模方正模具帅特龙成都航天模塑深圳华益盛绿色环保节能需求加速汽车轻量化进程23％的CO2排放来自于交通运输行业交通运输行业中，73％的CO2排放来自于公路运输2009年哥本哈根气候大会上，中国承诺： 2020年中国单位GDP CO2排放比2005年下降40%~45%汽车轻量化带来的其它效益 某车型轻量化减重油耗试验(+200kg/+100kg/0kg/-100kg)，减重100kg，有利于制动和加速性能，降低油耗 ！试验结果 （1）动力经济性试验 ① 减重100kg后，0-100km/h加速动力性提升7%， ② 加重100kg后，0-100km/h加速动力性下降11%， ③ 加重200kg后，0-100km/h加速动力性下降15%， （2）常规制动性能试验 整备质量每降低100kg，低速时，制动距离缩短2～7m ， 整备质量每降低100kg，高速时，制动距离缩短1～2m ；（3）油耗试验 每减重100kg，油耗降低（0.1～0.29）L/100km ，降低率1.4%～4%。 汽车轻量化是汽车技术必然趋势之一。国产汽车轻量化技术应用现状与趋势汽车重量变化（乘用型轿车）：相对欧洲同级别车型，中国乘用车重量高出5%～10%，商用车重量高出17% 1970’s ：750 kg 2010 ：1350～1500 kg 2020 Goal ： 800 ～ 950 kg ?车用塑料（整车塑料用量）占比现状：民族品牌汽车塑料用量仅占汽车自重的5%～10%，处于较低水平目前世界上多数轿车的塑料用量已经超过120千克/辆，欧洲高级轿车塑料使用量达到250～450千克/辆。民族品牌轿车的塑料用量达到80～100千克/辆。中国品牌汽车内外饰轻量化已经是箭在弦上！全球汽车轻量化设计典范-BMWi3碳纤维复料（CFRP）汽车应用的集大成者车重：1250KG,比传统电动车轻250-350KG全碳纤维的座舱（LifeDrive架构）车体强度远大于钢铁车身CFRP占车身50%，车身轻量化关键!!全球汽车轻量化设计典范-大众XL1油耗仅为0.9L/100km续航里程500公里（油电混合）插入式混合动力系统碳纤维驾驶仓铝合金前\后\侧防撞梁集成化设计国内轻量化概念设计华东理工大学设计的概念车“蝙蝠鲨”这款奇特的汽车使用最先进的以塑代钢设计理念，整个车身利用高分子材料，结合微发泡（Mucell）成型技术制造。轻质材料应用汽车车轻量化途径探索汽车车轻量化途径减少材料使用量铝镁合金传统塑料复合材料薄壁化设计精益化设计新工艺高强钢拓扑优化接下来重点与大家探讨Autodesk仿真分析技术轻量化方面的应用欧特克具有整合的多物理场分析能力直观的多物理场分析无缝的互操作性流体和热分析结构分析模流分析复合材料先进的物理仿真类型稳定的技术性能欧特克仿真分析解决方案结构力学流体及热分析桁架结构注塑成型复合材料Autodesk? Nastran?Autodesk? Simulation CFDAutodesk? Robot StructuralAutodesk? Moldflow?Autodesk? Helius PFAAutodesk? CFD CloudAutodesk? Moldflow? CloudAutodesk? Nastran?新的加工工艺实现传统设计的轻量化制造更轻更强的部件气辅MucellBi-injection什么是MuCell??MuCell是临界微孔发泡技术将小的气泡成型到产品的厚壁区域主要以氮气为发泡剂有时也是用二氧化碳MuCell所带来的设计变革实现从薄往厚注塑Mucell发泡推荐从薄壁区域进胶通常从厚壁区域进胶（Mucell也可以）筋的肉厚比可做到1:1常规设计Mucell的设计Mucell案例分享以汽车油箱盖板为例进